加工工藝

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加工工藝范文第1篇

【關鍵詞】： 數控加工 工藝設計 分析 改進建議

【中圖分類號】TG659

數控加工根據零件圖樣及工藝要求等原始條件，編制零件數控加工程序，并輸入到數控機床的數控系統，以控制數控機床中刀具與工件的相對運動，從而完成零件的加工。數控加工的原理是通過把數字化了的刀具移動軌跡信息（通常指CNC加工程序），傳入數控機床的數控裝置，經過譯碼、運算，指揮執行機構（伺服電機帶動的主軸和工作臺）控制刀具與工件相對運動，從而加工出符合編程設計要求的零件。數控加工的工藝設計和傳統的工藝設計相似，也是需要遵循以下步驟：分析零件、確定毛坯、設計工藝過程、工序設計以及填寫工藝文件等。

數控加工工藝是采用數控機床加工零件時所運用各種方法和技術手段的總和，應用于整個數控加工工藝過程。數控加工工藝是伴隨著數控機床的產生、發展而逐步完善起來的一種應用技術，它是人們大量數控加工實踐的經驗總結。數控車削加工工藝科學的分析是保障數控車削加工零件順利完成的前提條件，分析的內容包括切削用量及確定零件的選擇、設計工序及工步、優化并計算加工的軌跡、圖紙的加工工藝分析、選擇設計工具及夾具、加工工藝技術文件的編制。本文就數控車削加工工藝進行了具體的分析，并提出了科學合理的改進建議。

一、數控加工工藝的內容：

（1） 選擇并確定進行數控加工的零件及內容；

（2） 對零件圖紙進行數控加工的工藝分析；

（3） 數控加工的工藝設計；

（4） 對零件圖紙的數學處理；

（5） 編寫加工程序單；

（6） 按程序單制作控制介質；

（7） 程序的校驗與修改；

（8） 首件試加工與現場問題處理；

（9） 數控加工工藝文件的定型與歸檔。

二、數控加工工藝具體的分析

包括內容：產品的零件圖樣分析和結構工藝性分析兩部分。

（1） 零件圖樣分析

①零件圖上尺寸標注方法應適應數控加工的特點；②分析被加工零件的設計圖紙 ；③構成零件輪廓的幾何元素（點、線、面）的條件（如相切、相交、垂直和平行等），是數控編程的重要依據。

（2） 零件的結構工藝性分析

①零件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸；②內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內槽圓角半徑不應太小； ③零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑r不要過大； ④應盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面的加工，為此要選擇便于各個表面都能加工的定位方式；若需要二次裝夾，應采用統一的基準定位。

三、數控加工的工藝路線設計

數控加工的工藝路線設計與普通機床加工的常規工藝路線擬定的區別主要在于它僅是幾道數控加工工藝過程的概括，而不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而且要兼顧常規工序的安排，使之與整個工藝過程協調吻合。

1、工序的科學劃分

保持精度原則和提高生產效率原則是數控機床加工時的兩種劃分原則。保持精度也就是工序要盡量集中，粗、細在完成過程中應該分開進行，這樣就會降低熱及切削刀變形對工件的位置、尺寸精度等得影響，保證工件的形狀要求；提高生產效率的原則，也就是在操作過程中提高成功率，減少換刀次數，節省時間，也應該減少空行程。

（1）劃分方法 ：①按安裝次數劃分工序； ②按所用刀具劃分工序； ③按粗、精加工劃分工序；④按加工部位劃分工序 。

（2） 加工順序的安排

①盡量使工件的裝夾次數、工作臺轉動次數、刀具更換次數及所有空行程時間減至最少，提高加工精度和生產率；②先內后外原則；③精度要求較高的主要表面的粗加工應安排在次要表面粗加工之前；大表面加工時，一般也需先加工大表面；④在同―次安裝中進行的多個工步，應先安排對工件剛性破壞較小的工步；⑤在保證加工質量的前提下，可將粗加工和半精加工合為一道工序；⑥加工中容易損傷的表面（如螺紋等），應放在加工路線的后面。

數控加工工藝與普通加工工藝的區別及特點

由于數控加工采用了計算機控制系統和數控機床，使得數控加工具有加工自動化程度高、精度高、質量穩定、生成效率高、周期短、設備使用費用高等特點。在數控加工工藝上也與普通加工工藝具有一定的差異。普通加工工藝：許多具體工藝問題，如工步的劃分與安排、刀具的幾何形狀與尺寸、走刀路線、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人員根據實際經驗和習慣自行考慮和決定，一般無須工藝人員在設計工藝規程時進行過多的規定，零件的尺寸精度也可由試切保證

2、 數控加工工藝現存的問題

（1）數控加工操作人員的理論水平受限，從事多年的數控加工人員積累了豐富的實踐經驗，但目前科技及各方面的飛速發展，操作者的理論知識水平并沒有完全適應整個社會的發展水平。因此，導致了一些新技術沒能及時的運用到實踐中去，這樣也就是阻礙了我國整個數控領域的發展水平。

（2）數控企業的投資相對不足影響加工工藝的發展，在我國很多數控加工企業為了得到更多的利潤，投入的就相對不足，工量具的設備不足也導致了在實際操作中的障礙出現，在加工的工程中出現問題零件，沒有合適的工具而不能及時的補救零件，降低了工作的效率。

3、具體的改進措施

（1）企業加大對現有技術人員的培訓力度，制定出具體的進修計劃，大力培養在職技術人員的理論水平，從而提高工作效率；同時積極引進高學歷技術人員，通過他們先進的理念及時的對現有的數控車削加工工藝進行科學的分析調整，使數控車削加工工藝適應社會的發展狀態，不落后于其他企業或國家。

（2）企業高管要把眼光放遠，加大投資力度，保證企業的順利發展。只要堅持原則，投入越多回報越大，這是一個正常的發展規律，運用科學、先進的理論進行數控車削的加工工藝分析，與實際的操作結合起來，肯定會為企業帶來更多的效益。

隨著計算機技術突飛猛進的發展，數控技術正不斷采用計算機、控制理論等領域的最新技術成就，使其朝著高速化、高精化、復合化、智能化、高柔性化及信息網絡化等方向發展。整體數控加工技術向著CIMS（計算機集成制造系統）方向發展。

參考文獻

[1] 康戰，聶鳳明，劉勁松，等.單點金剛石精密數控車削加工技術及發展前景分析[J].光學技術，2010，2.

加工工藝范文第2篇

【關鍵詞】偏心套；加工工藝；夾具

0 前言

偏心套是鉆機上的夾緊機構，尺寸精度要求高（圖1），由于大型礦山機械中需要的數量較多，使用常規裝夾定位方法很難保證其精度，且耗時較長，生產效率低，因此采用偏心套為定位元件的方法加工，既縮短了裝卡定位時間，又提高了生產效率。

1 工件的結構特點

從零件圖可以看出，偏心套的精度要求比較嚴格。關鍵要求φ75+0.02 +0mm的孔對的軸平行度公差值為0.05mm，中心距公差在0.05mm內，長度為115mm尺寸精度要求較為嚴格，顯然按偏心件的劃線找正方法加工，雖然能在一定程度上保證加工精度，但定位費時費力，生產效率很低。

2 偏心套工藝分析

根據技術要求和工件的加工要求，由原來的劃線找正法改為用偏心套做定位元件的加工方法。

1）利用偏心套夾具的內孔作為定位基準找正其外圓與工件外圓？110+0.03 +0mm相互配合，使工件處于裝配狀態，同時在加工過程中處于平衡狀態，加工？75+0.02 +0mm以提高生產效率。

2）偏心夾具結構介紹

按劃線找正法加工一個偏心距精確的內孔與工件外徑？110+0.03 +0mm基本尺寸相同的配合偏心套，然后將偏心工件裝入夾具中[1]，車內孔？75+0.02 +0mm。（如圖2所示）

3 偏心套的加工工藝

1）使用四爪卡盤車端面，將外徑車到尺寸？110+0.03 +0mm并倒角。

2）將工件偏心10mm夾緊，取長短至尺寸，車內孔至？70mm。

3）將工件裝入偏心夾具的孔內，并用軸向螺釘固定，車內孔？75+0.02+0mm至尺寸并倒角。

4 注意事項

1）必須確保偏心夾具內孔的尺寸精度以及表面粗糙度，保證與偏心套的裝配精度。

2）偏心套夾具靠近卡盤處必須車長10mm的臺階保證軸向定位。

3）偏心夾具的外徑表面粗糙度加工要比較低，以便找正。

5 技術效果

1）確保了偏心工件兩軸線的平行度。

2）提高了生產效率，縮短了裝卡時間。

3）保證了加工工件在加工時的平衡。

【參考文獻】

[1]陳宏鈞.實用金屬切削手冊[M].機械工業出版社，2004.

[2]國家職業資格培訓教材編審委員會，編.車工（高級）[M].機械工業出版社，2006.

加工工藝范文第3篇

關鍵詞：落料；沖孔；壓鉚；焊接；折彎；電鍍；噴涂。

隨著社會經濟的發展，工業的進步，鈑金件在我們日常的生產、生活中的使用越來越廣泛。汽車上，機器上、各種生活用具如排油煙機、燃氣灶等等均要使用到各種各樣的鈑金件，因此如何制作出質量好外觀美觀的鈑金件，加工工藝也就顯得尤為重要了。下面就鈑金件的加工工藝做出詳細的說明，具體如下：

首先鈑金件根據不同的要求選擇不同落料方式，其中有激光剪切，數控離子切割，剪板機加工等不同方式。通常從成本上考慮多數會采用剪板機剪切加工。為了保證剪切質量，根據板材的厚度的不同，剪板機的刀刃之間要調整好間隙，否則板材會有毛邊產生，并且刀刃要定期修磨，一是延長刀具的使用壽命，二是保證板材的剪切質量。

有激光剪切因為其數控程序是由CAD圖形-幾何位圖以非均勻有理B樣條曲線為基礎的PLC控制程序同步轉化的，機械精度理論上誤差在±0.02mm，由于環境原因實際上誤差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。采用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、熱影響區都完全符合設計要求。

數控離子切割，一般數控切割機在執行切割前需要完成作圖及切割工藝的編輯及處理，為保證工件質量，一般不在工作輪廓上直接安排穿透點（即打火點），而是使其離開弓箭一段距離，經過一段切割線后再進入工件輪廓，這段線通常稱之為切割引線或引入線。一般來講，引線的長度隨厚度增加而加長。

剪切好的板材需要進行再加工，首先需要根據圖紙編寫加工程序，然后在數控沖床上沖孔，數控沖床受刀具方面的影響，對于一些異形工件和不規則孔的加工，在邊緣會出現較大的毛刺，因此要根據不同的板厚選擇相應間隙的模具加工，加工出的部件要進行后期去毛刺的處理。不銹鋼板材使用的沖孔模具要比相同厚度的普通鋼板的間隙大，這是因為不銹鋼的硬度要高于普通鋼板。

激光加工無刀具限制，斷面平整，適合異形工件的加工，但對于小工件加工耗時較長。激光加工的成本相對要高于數控沖床的加工成本。在加工件落料后，邊角、毛刺、接點要進行必要的修整（打磨處理）。

在沖孔落料加工完成后，進入下道工序，不同的工件根據加工的要求進入相應的工序。有折彎，壓鉚，翻邊攻絲，點焊等，有時在折彎一兩道工序后要將螺母或螺柱壓好，其中有模具打凸包和段差的地方要考慮先加工，以免其它工序先加工后會發生干涉，因此要提前確定好部件的加工工藝，避免出現不必要的錯誤。

折彎時要首先要根據圖紙上的尺寸，材料厚度確定折彎時用的刀具和刀槽，下模的選用根據板材的厚度來確定。其次是根據圖紙確定部件折彎的先后順序，折彎一般規律是先內后外，先小后大，先特殊后普通。折彎尺寸要考慮到板材的拉伸量，不同的板材、不同的厚度、不同的折彎角度，拉伸量也是不同的。一些特殊形狀的鈑金件不能折彎的，需要根據尺寸、規格，采用特制的胎具在壓力機上沖壓來完成，因此胎具的制作就尤為重要了。

壓鉚時，要考慮螺柱的高度選擇相同不同的模具，然后對機器的工作壓力進行調整，以保證螺柱和工件表面平齊，如果壓力調整不合適就會造成螺柱沒壓牢或壓出超過工件面，造成工件報廢。

焊接有氬弧焊，點焊等，點焊首先要考慮工件焊接的位置，在批量生產時考慮做工裝保證點焊位置準確。焊接螺母是在板材上打出的底孔要確保螺母上的焊圈恰好完全吻合，這樣焊接的螺母才能牢固。焊接前，要調好焊接電流、焊接電壓，預壓時間，保壓時間，維持時間，休止時間，保證工件可以點焊牢固。點焊后在工件表面會出現焊疤，要用平磨機進行處理，保證表面質量。

氬弧焊適用于焊接易氧化的有色金屬和合金鋼（目前主要用Al、Mg、Ti及其合金和不銹鋼的焊接）；適用于單面焊雙面成形，主要用于兩工件較大，又要連接在一起時，或者一個工件的邊角處理，達到工件表面的平整，光滑。

氬弧焊時產生的熱量會使工件變形，焊接后要用打磨機和平磨機進行處理。由于氬弧焊時會產生強光，所以務必要做好面部的防護，防止也被強光刺傷。同時由于煙氣很大，所以要加強防護。在焊接時產生的臭氧含量較高，因此，盡量選擇空氣流通較好的地方施工，不然對身體有很大的傷害。

工件在折彎，壓鉚等工序完成后要進行表面處理，不同板材表面的處理方式不同，冷軋鋼板加工后一般進行表面電鍍，電鍍完后采用的是進行磷化處理，磷化處理后要進行噴涂處理。電鍍板類表面清洗，脫脂，然后進行噴涂。不銹鋼板是在折彎前進行拉絲處理，不用噴涂。鋁板一般采用鉻化處理，根據噴涂不同的顏色選擇不同的氧化底色，常用的有黑色氧化。表面前處理這樣做可以使清潔表面，顯著提高涂膜附著力，能成倍提高涂膜的耐蝕力。清洗的流程先清洗工件，先將工件掛在流水線上，首先經過清洗溶液中（合金去油粉），然后進入清水中，其次經過噴淋區、烘干區，最后將工件從流水線上取下。

在表面前處理后，進入噴涂工序，在工件要求裝配后噴涂時，在工件內部用紙卷封住工件上的孔，用耐高溫膠帶固定住，以免噴涂時撒到工件內部。一些批量大的工件還用到工裝保護。一些工件表面質量要求嚴格的，在噴涂前需要進行刮灰處理。在進行噴涂時，首先將工件掛在流水線上，用氣管吹去表面的粘上的灰塵。進入噴涂區噴涂，噴完后順著流水線進入到烘干區，最后從流水線上取下噴涂好的工件。

在噴涂之后進入裝配工序，裝配前，要將原來噴涂中用的保護貼紙撕去，確定零件內螺紋孔沒有被撒進漆或粉，在整個過程中，要戴上手套，避免手上灰塵附在工件上，有些工件還要用氣槍吹凈。

鈑金的加工流程每個環節都很重要，一個環節出現問題都會影響到產品的加工質量，因此必須確保每道工序的準確性，只有這樣才能做出做工外觀精美、質量合格的鈑金件。

結論： 必須確保每道工序的準確性，只有這樣才能做出做工外觀精美、質量合格的鈑金件

參考文獻：《實用鈑金工藝指標，實用鈑金技術規范》 熊大遠 編著

作者簡介：

第一作者：姓名： 尚文杰 性別：女

單位地址：大連冰山空調設備有限公司 大連沙河口區西南路888號 郵編：116033

加工工藝范文第4篇

關鍵詞：數控加工；傳統加工；工藝比較

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）34-0076-03

數控與傳統機床在加工上相比，數控機床在技術上有很大優勢，是現代科技發展的產物。當前，數控加工中心、數控車在多個方面的加工工藝上都是延續使用著傳統加工工藝，將傳統的加工工藝與數控機床加工特點進行整合，使得數控機床加工的優勢得到發揮。但是，這樣沿用傳統機床加工工藝是不科學的，技術人員應該根據數控加工的特點，評估出新的加工工藝，使得數控加工技術能夠充分發揮其優勢。

1 數控加工工藝較為復雜

在使用數控加工工藝時，必須要充分考慮零件的定位基準、工藝性以及裝夾的方式，還要對工藝的路線進行制定、對刀具進行選擇、考慮工藝的參數以及切削的方法等，而對于這些，在傳統機床加工時，都可以簡化。因此，數控加工工藝在實際使用中要復雜很多，受到影響的因素也較多，在進行使用過程中，必須對數控的編程進行科學且合理的分析，且分析要全面。同樣一個加工任務，在使用數控加工時，可以有不同的工藝方案，這是其主要特色之一，是傳統加工工藝所不能比擬的。

2 刀具的選擇

由于數控加工與傳統加工的方法與工藝都有很大不同，因此在刀具的選擇上也有很大不同。數控加工過程中使用的是高速切削，而傳統加工中使用的是速度切削，在這一點上有很大優勢，高速切削在加工質量、效率上有很大提高，切削變形情況小，提高加工周期，因此，在加工制造中，應該對高速切削進行適當的增加。目前，使用較多的還有干切削，此方式只需要加入少量的切削液或者是不加切削液，只是刀具要有超高的耐熱性。數控加工與傳統加工相比，對刀具的要求更高。另外，刀具制造商的地位發生轉變，使得刀具行業的作用和地位都有了很大的變化：以往只是單獨進行刀具生產與供應，而現在，不僅對刀具進行生產，而且還對切削工藝進行開發與創新，并制造出相應的配套產品與技術；從原來的刀具供應商提升到企業生產制造提高效率、提高質量的重要合作伙伴。

3 裝夾和夾具的選擇

進行數控加工時，對夾具有兩方面要求：第一，夾具與機床的坐標方向要固定；第二，對機床坐標系與零件的尺寸關系進行協調處理。數控加工中心在對夾具進行選擇時，要根據工作臺的基準孔與槽來確定位置以及安裝要求，這樣便可以將機床坐標系與零件之間的尺寸關系確保，這與傳統機床加工的重要區別之一。裝夾時，主要有兩個步驟，即夾緊和定位，在對傳統機床進行裝夾時，受到機床能力的限制，使得裝夾時次數增多。對數控機床進行裝夾時，可以進行一次加工多個面，從而使得裝夾誤差減少。在裝夾過程中使用專用夾具，以便于定位與夾緊，但是這樣的成本費用非常高，若需要加工的件數量大，則分攤在夾具上的費用是不可以忽視的，因此，在對專用夾具進行設計與使用時，要對此加以重視。數控加工可以通過儀表進行調試，以達到定位標準的需求，此過程不需要專用的夾具，只要普通的壓緊元件就可以完成夾緊，從而使得成本極大地降低。

4 刀具路徑的比較

對普通機床的刀具路徑進行確定時，需要由工作人員自己進行掌控與把握，而在數控加工中，刀具路徑在工程編制時就已經確定。

5 加工方式的比較

數控機床具有一個很大的特點，對于一些傳統機床加工時有些加工方法是需要慎重使用的，而這一點數控機床讓其變得可以使用。傳統加工中的懸臂鏜以及利用尾座導向而形成的支撐鏜，都被數控機床中的調頭鏜以及不同形式的固定循環方式所替代。傳統加工中使用的空刀法、充填法、修整法以及其他工藝，被形式多樣的背鏜法、圓弧插補法以及數控修整法所替代。而目前新出的硬切削作為一種新的加工工藝，不僅可以提高工作效率，還極大地降低了成本的投入，使得傳統的磨削工藝面臨了新的挑戰，以切代替磨的工藝將是現代制造加工的發展趨勢。干切削這種綠色制造工藝與濕切削相比也有很多優點，但是仍然存在缺點，刀具的耐用程度低、切削力增大使得變形嚴重，對工件的加工質量無法保證。但是通過對干切削中的影響因素以及特點進行分析，找到彌補措施，此切削方式的優勢還是比較大的。

6 切削用量的比較

在傳統加工中，對機床的控制與操縱都是由工作人員憑借工作經驗進行完成的，從安全方面以及控制能力上講是較為保守的，尤其是對曲面與曲線進行操作時，很容易出現錯誤，為了減少廢品率，對切削量進行增大。數控機床在進行加工制作時，是由控制系統來對加工動作進行控制的，無論遇到什么形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是靈活而自動的，不存在間斷現象，在加工過程中，程序會對切削的用量設置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，這一點與傳統機床加工相比，有很大優勢。目前，在對粗加工采用高速加工時，采用的方案為切削速度高、進給率高、切削量小的組合。在此過程中，需要增加切的數量，但是對加工效率、耐用程度以及系統的剛度進行綜合比較，還是非常有價值的。另外，還有一種高速加工過程中，對速度進行自動的優化處理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工余量大的位置增加切削速度，從而使得加工的時間縮短，加工效率提高，刀具的損壞率降低，耐用度提高，提高加工質量。對F值進行優化后，切削的速度可以根據余量的變化而不斷地變化，在傳統機床加工中是無法實現的。

7 柔性程度的比較

在傳統機床中，通用機床的柔性非常好，但是在加工效率上很低；而專用機床，加工的效率較高，但是沒有較高的零件適用功能，柔性差而剛度大，很難適應市場中產品的不斷改型，使得競爭能力弱。對于數控機床來講，只要對程序進行改變，就可以對新零件進行加工，柔性好，自動進行操作，加工效率高，可以很好地適應激烈的市場競爭。

8 素質的比較

采用數控加工時，自動化程度非常高，對質量以及安全要格外重視。在工藝投入生產前，要對加工工藝進行試驗，只有滿足生產的各方面要求才能夠投入到實際生產應用中。而傳統的加工中，工藝文件編寫后便可以投入到生產中，作為生產線的指導依據，不需要進行上述復雜的過程。

9 結語

綜上所述，數控加工工藝的基礎保障是傳統加工工藝，是在傳統工藝的基礎上完善數控加工工藝的，雖然在技術上有一定的先進性，但是仍然有自身的缺點。通過對兩種加工工藝的比較，分析得出了二者加工上的優缺點。要正確看待兩種加工工藝的優點與缺點，對其進行合理安排與使用，從而提高生產效率。

參考文獻

[1] 吳霞，周太平.數控加工中的工藝與夾具設計若干問

題探討[J].煤礦機械，2010，31（2）：96-98.

[2] 楊偉群，關亮，熊軍權，等.數控工藝培訓教程（數

控銑部分）[M].北京：清華大學出版社，2008.

[3] 宋放之，黃旭東，錢逸秋，等.數控工藝培訓教程

（數控車部分）[M].北京：清華大學出版社，

加工工藝范文第5篇

1生產原料及設備

1．1原料［1］原料均來源于海捕鱈魚，進口時，供應商需提供出口國產地證、健康證以及我國檢驗檢疫出具的健康證，檢驗檢疫合格后方可接收加工。原料到廠時，進行感官檢查，同時由化驗室抽樣進行微生物檢驗，對證書不全或有質量問題的原料，有權拒收。1．2設備或設施解凍池、操作臺、刀、砧板、筐、籃子、秤、金屬探測儀、干燥設施（烘道）等。

2加工工藝

2．1工藝流程原料魚驗收原料貯藏原料解凍清洗剖片去皮、修整摸刺、控水鹽漬晾曬干燥內包裝金屬探測外包裝入庫冷藏發運2．2操作要點2．2．1原料魚驗收重點檢查原料的三證是否齊全，結合產品的感官和微生物指標來判斷是否接受。2．2．2原料貯藏原料貯藏在－18℃以下的專用庫內，并按不同品種、規格、批次進行分類存放做好標識，保證庫內的溫度，定期檢查，以防止原料風干、變質。2．2．3原料解凍將原料魚放入解凍槽中用流水進行解凍3～5h（根據不同的規格以達到用手稍用力魚體呈彎曲狀），解凍后魚體溫度控制在－2～4℃，不可解凍過大，或沒有解凍開。解凍是整個加工鏈上一個重要環節，可以較大程度地影響產品質量和產品出成率。2．2．4清洗用凈化水沖洗干凈。2．2．5剖片自魚體的腹部或背部貼肋骨下刀，魚片上不留有肋骨、腹鰭和背鰭；去掉外皮，并將腹部黑膜去凈，觸摸以檢查余刺，若發現立刻去除。2．2．6去皮、修整將剖好的魚片皮面向上人工去皮。剖片后將鰓骨、邊鰭、腹條、腹刺等去除干凈。2．2．7摸刺、控水魚片上不允許有硬刺，中刺后部允許有軟刺1～2根。筐45°斜角，每筐裝2．5～3kg魚片，控水5min以上。2．2．8鹽漬每個筐都要用塑料片將四面及筐的底部鋪好，將筐的底部均勻地撒一層鹽再將魚片拉直平放入筐內，把每一條魚片的腹腔部位都要稍微地壓在魚片的頸部肉下，魚片的頸部始終是在筐的兩端，一層鹽，一層魚片，每層魚片都要拉直放平，每層鹽都要撒均勻，一直將稱好的魚片擺完為止，每筐的最頂部一層魚片擺完之后，要用鹽把魚片的表面全部蓋住，不能露出魚片。然后用塑料片將表面蓋好，拉入鹽漬間鹽漬。2．2．9晾曬根據不同的水分要求和天氣決定晾曬時間。2．2．10干燥烘道溫度在21～25℃左右，濕度在30℃左右，烘道烘魚片的時間按水份要求。2．2．11內包裝將干燥好的魚片按規格要求包裝好。2．2．12金屬探測每一包裝產品都應經過金屬探測測試以檢查金屬異物。在金屬探測開始和結束時，以及生產過程中每隔一小時，都應檢查探頭的精確性。同時保證測試棒在校準后正確安裝。將全部經過金屬探測器探測，確保無金屬雜質后，方可進入下一道工序［2］。2．2．13外包裝將經過金屬探測的魚片按外箱標識規格稱重包裝好，封箱。箱外需注明品名、凈含量、輸出國名稱、衛生注冊號、報檢批次、生產日期及原料批代碼、輸入國名稱。2．2．14貯藏產品放在2～3℃的冷藏庫中貯藏2．2．15運輸成品在2～3℃的條件下裝運。

3質量標準