公司環保匯報

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加強環境管理提高治污水平

在鋁業公司35年的發展歷史中，環境保護工作占有十分重要的篇章。35年來，經過幾代丹鋁人的不懈奮斗，丹江鋁業的面貌發生了巨大改變，由最初的能耗高、污染大的10ka自焙槽生產線發展為現在能耗指標達到國內先進水平、各項污染指標排放大大低于國家環保標準的200ka預焙槽生產線，產品結構由單一的鋁冶煉發展為鋁冶煉、鋁加工并舉，工人的生產、生活條件得到了極大地改善，丹江鋁業公司正在向建設“清潔工廠”的目標前進。

丹江鋁業自1997年公司與德國vaw公司簽訂了引進114.5千安電解（三萬噸）系列設備的合作項目，開始了具有全新意義的環境保護工作。本次技術改造，公司起點定位于上世紀90年代國際先進水平，投資4.7億元，其中環保投資1400萬元，引進德國、瑞士、美國等先進環保設施和技術，全面采用了新設備、新技術。特別是濃相輸送技術的引進，為公司環境污染治理工作掃清了技術障礙。經湖北省環境監測中心站驗收監測，工程電解煙氣氟化物凈化效率達97％，粉塵凈化效率達99.9％，污染物排放濃度及排放速率均低于國標中規定的排放標準。該系統不但可以凈化電解廢氣，還能有效地回收煙氣中的氟化鋁，徹底解決了治理煙氣的難題。

在2000年新建三期續建（二萬噸）電解工程中，環保投資達到1003.14萬元，確保了車間天窗和工作崗位含氟濃度、原創：含塵濃度小于國家標準，并順利通過了環保部門的竣工驗收。

在2003年實施的四期技術改造五萬噸電解工程，采用了國內具有先進水平的200ka預焙槽技術，并安裝了當今電解鋁行業最先進的、最成熟的干法凈化系統。工程環保投資達到1640萬元，其中廢氣治理費用1076萬元；廢水治理費用313萬元；噪音治理費用35萬元；固體廢棄物治理費用100萬元；綠化生態投資40萬元；其他76萬元。廢水污染因子達到國標一級排放標準，廢氣污染因子達到國標二級排放標準。在加大污染物排放治理的同時，我公司還加強了廢棄物的回收利用，目前，廢水的重復利用率已達到100%。

按照國家產業、環保政策的要求，我公司在承受了較大的經濟損失和人員分流安置壓力的情況下，于2004年10月至2005年6月，全線關停了2.3萬噸自焙槽生產線。

至此,我公司基本實現了電解污染的環境治理。三期技改、三期續建工程和四期技改工程的成功以及自焙槽的關停，不僅給公司創造了經濟效益，還給社會帶來了良好的社會效益和環境效益。

長期以來，我公司始終把環保工作作為企業的頭等大事來抓，不斷完善環保運行規章制度，總結環保設施運行經驗，加強對環保設施運行中的機算機控制能力和推進廢物資源化再利用工作。具體做法如下：

一、為了使環保設備、設施能穩定運行，排放污染達標，且降低運行成本，使環保處理工藝更趨合理。公司對煙氣凈化工藝采用計算機在線控制，收集相關數據，進行分析后，通過采用最合理的操作方式提高凈化效率。并對凈化處理單元的標志牌、操作規程、崗位責任等全部制度化、明示化。確保了廢氣污染物排放量低于國家標準；

二、投資50萬元完善各生產工藝過程中的油水分離池，將收集到的廢液進行統一處理，從而保證了不外排廢油；

三、新建塑料顆粒生產廠。將原材料包裝袋收集起來，集中送往塑料顆粒生產廠，使廢物得到綜合利用；

四、對鍋爐煙氣排放指標的控制，通過燃用精洗煤、低硫煤手段，大大降低了二氧化硫的排放；

五、公司在生產運行過程中，堅持可持續發展理念。公司通過推行“清潔生產工廠”、節能消耗，最大限度減少污染物的排放。

通過一系列卓有成效的工作，近幾年，公司的環境得到了很大改善，2005年與2003年相比，減少了廢氣污染物的排放量，其中粉塵690噸、氟化物230噸、二氧化硫190噸。目前，公司氟化物凈化效率已達到98％以上，粉塵凈化效率達到99.7％以上。廢水污染物排放量小于《國家污水綜合排放標準》，其中：懸浮物低于國家標準70%、cod低于國家標準56%、石油類低于國家標準55%。2005年，公司廢氣、廢水排放濃度，均遠遠低于國家控制排放標準。

今后，我公司將繼續嚴格按照國家環保要求，堅持“預防為主，防治結合”的環保方針，進一步加大力度，做好環境保護工作，實現生態效益和經濟效益的雙贏目標