齒輪磨損修復

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齒輪磨損修復范文第1篇

關鍵詞：露天 采掘 設備 機械 維護 損壞 修復

1、采掘設備維護與檢修的規定

（1）堅持“四檢”制，不準將檢修時間挪作生產或他用。（2）嚴格執行對采掘設備的有關規定、管理制度及標準要求。（3）充分利用檢修時間，合理安排人員，認真完成檢修計劃。（4）檢修時，檢修班長或施工組長（或其他施工負責人），要先檢查施工地點、工作條件和安全情況，清理四周環境并灑水降塵，然后在施工地點四周用標識牌圍成封閉的工作區域，檢修人員在工作區域內施工。（5）施工前把采掘設備各開關、控制器置于斷開或零位的位置，并切斷高壓柜上的隔離開關、真空接觸器，同時切斷動力電纜的柱上開關并掛上標識牌，他人不得送電，以免發生安全事故。（6）嚴禁帶負荷切斷柱上開關和隔離開關，更換高壓柜內高壓保險器時，必須切斷隔離開關，確認處于斷開位置并進行對地放電。（7）行走、回轉、提升減速器在注油清洗時必須按照油質管理細則執行，注油口設在上蓋上的，注油前要先清理干凈所有碎雜物，注油后要清理油跡，并加密封膠，然后緊固好。（8）檢查螺紋聯接時，必須注意防松螺母的特性，不符合使用條件及失效的應予更換。（9）檢修標準應符合《冶金采掘設備完好標準》的有關規定。在檢查和施工過程中，應做好采掘設備的防滑工作。注意觀察周圍環境變化情況，確保安全施工。（10）檢修結束后，按操作規程進行空負荷試車，然后進行負荷試車，試驗合格后再停機、斷電、結束檢修工作，最后做好檢修記錄。

2、露天礦山采掘設備齒輪類零件損壞的形式、原因及修復工藝措施

2.1斷齒。齒輪類零件發生斷齒的原因一般是由于載荷過大、齒根有缺陷，輪齒的彎曲強度不夠，導致齒根彎曲、疲勞折斷。如常見的WK-4A電鏟推壓大軸軸齒輪斷裂（齒面良好），考慮到軸齒輪嚙合精度不夠，會造成齒輪接觸面不足，促使接觸應力增大，載荷作用不均勻等現象，但這并不影晌使用，所以制定其修復工藝措施如下：（1）首先采用碳弧氣刨清根。（2）采用焊條進行手工電弧焊接，按照焊接工藝的要求，做好焊口處的坡口處理、焊前預熱、焊后保溫。（3）補焊結束后，利用角向磨光機進行打磨加工，磨出相應齒形，并修復補焊過程中產生的焊接缺陷。

2.2齒面磨損。引發齒面磨損的原因主要有以下幾種：（1）箱內缺油，造成非正常磨損。（2）嚙合齒內落入沙粒，鐵屑等雜物，導致齒內產生劃痕并逐漸磨損。（3）齒輪存在缺陷，即齒輪熱處理硬度不夠，或沒有進行齒面熱處理（滲碳、滲氮、表面淬火）。在檢修過程中對齒面磨損嚴重的配件，一般不予修復。

2.3齒面點蝕與剝落。齒面點蝕和剝落的主要原因是齒輪的接觸疲勞強度不足所致。點蝕和剝落與磨損不同之處在于，金屬的點蝕和剝落不是以微粒形式被磨損掉，而是以成塊的形式發生剝落，造成齒面裂紋，齒輪油滲入疲勞裂紋，在齒輪的反復嚙合過程中，疲勞裂紋不斷擴展和延伸，油也伴隨著裂紋的擴展與延伸不斷向裂紋深部充滿，直到有一塊金屬剝落而離開齒面。在檢修過程中對產生齒面點蝕與剝落而損壞的零件，一般也不予修復處理。

3、軸類零件損壞的形式、原因及修復工藝措施

3.1斷軸。斷軸的主要原因：承受載荷過大或應力集中引發斷軸，如WK―4電鏟推壓二軸斷軸，ЭКТ―5A電鏟的回轉、行走減速箱輸入軸斷軸等，檢修過程中對斷軸損壞的配件，一般不予修復處理。

3.2軸頸磨損。軸頸磨損主要是由于缺少油或承受載荷過大（造成軸承、齒輪損壞）。檢修時對于軸頸磨損損壞進行修復的主要方法如下：（1）補焊法：采用強度相近材質的焊條進行補焊修復，補焊結束后再用機床進行加工，將零件恢復到技術要求規定的外形尺寸和性能（適合小軸類加工）。（2）膠補法：采用厭氧膠在空氣中能保持穩定的、液態或膏狀，一旦涂在金屬表面裝配后，與氧隔絕而接觸金屬，就會自動聚合形成有一定堅韌程度的固體聚合物，利用厭氧膠進行軸頸磨損修復時，所修軸頸的磨損量不得大于0.40mm，偏磨量最大處不超出0.5mm，安裝成型后需要軸垂直方向靜置不低于20h。（3）調整換位法：將已磨損軸調換方位，利用未磨損或磨損較輕的部位繼續工作。

4、軸承類零件損壞的形式、原因及修復工藝措施

4.1損壞的形式：（1）磨損。原因：不良或異物進入。（2）燒傷。原因：不良，異物進入、軸（箱）配合精度不良、軸的撓度大。（3）保持架損壞。原因：安裝不良、沖擊（振動）過大。（4）剝皮。原因：載荷大、不良。軸承損壞后無修復價值，一般檢修時都換掉。

4.2安裝使用注意事項。（1）保持軸承及其周圍環境的清潔，即使肉眼看不見的微小灰塵進入軸承也會增加軸承的磨損、振動和噪聲。（2）在軸承的使用和安裝時，不允許強力沖壓，不允許用錘直接敲擊軸承，不允許通過滾動體傳遞壓力。（3）盡量使用專用工具安裝，極力避免使用布料和纖維類的東西。（4）采用磁感應加熱軸承時，加熱到80℃～l 00℃，最高不超120℃，以防止發生回火效應。加熱后盡快裝在軸上。為防止冷卻后的內圈端面和軸肩貼合不緊，軸承冷卻后可以再進行軸向緊固。

5、大型焊接結構件開裂的原因及修復工藝措施

5.1開裂原因。由于大型的焊接結構件在使用過程中承受載荷過大，或設備操作過程中存在操作不當，導致結構件的意外損壞，或由于大型焊接結構的原焊縫存在焊接缺陷和應力集中，經過長期的使用，在存在焊接缺陷和應力集中的地方便會出現微小裂紋。隨著設備的不斷運行，裂紋會逐漸延長和發展，最終導致較大、較深裂紋的產生。

5.2修復方案。（1）對于一般件的裂紋，主要采用碳弧氣刨沿裂紋開坡口，然后利用角向磨光機對氣刨刨開的坡口進行打磨，去除氧化層，然后利用與結構件母材相近材質的焊接材料進行補焊修復，最后利用角向磨光機對焊接處的余高進行打磨，減少過渡角處的應力集中。（2）對于結構件在某一處發生重復性開裂的現象，若采取氣刨開玻口再補焊的方式，已經不能夠滿足檢修要求，而且焊補后裂紋開裂的頻率會逐漸增加。主要是因為裂紋的反復焊接時，在焊接熱影響區周圍材質的各項力學性能發生變化，焊接性降低。對于發生多次重復性開裂的區域，在焊接修復時，必須徹底去除熱影響區的材質，更換上與原母材相近的材質，進行焊接修復。（3）修復中應盡量采用小電流、細焊條進行。使用的焊條（或焊絲）其抗拉強度一般不應低于490MPa（50Kg/mm2）。

齒輪磨損修復范文第2篇

關鍵詞 齒輪；內孔；焊修

中圖分類號：TG455 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）07-0083-02

該設備從日本引進，其損壞部件為齒輪，其外徑達2016 mm，內孔為￠310 mm厚度為430 mm的鑄造鋼結構。內孔與軸磨損嚴重，鍵嚴重被滾，不能正常使用，要重新鑄造并銑齒加工，其外購廠家少，從日本進口的周期長，且價格貴達20多萬，該設備如不能正常運轉將嚴重影響鍛造分廠的正常生產，因此制定了搶修計劃及工藝。精車軸外徑銑鍵槽堆焊齒輪內孔車、磨內孔插鍵槽的工藝過程。從該過程可知我們缺乏的是堆焊這種材料的實際經驗。對修復可能出現的問題缺乏認識。因此必須從多方面入手，以達到成功修復的目的，由于本人實際參與該齒輪的修復工作，現就整個過程做以論述。該齒輪的外形及需修復的部位如圖1所示。

圖1 圖1側視圖

1 確定材質及原始狀態

通過公司專業人員對大齒輪的材質進行了提取化驗，得出的結果：C：0.35%、Si：0.5%、Mn：1.17%、Cr：0.2%比較與35Mn2鋼接近。硬度實驗HB=269 Mpa，屬調質狀態，與35Mn2相比較：Si偏高，Cr含量偏低，因此屬于Cr-Mn-Si系列的中碳調質鋼。

2 工藝制定

零件的工作狀況及其一般工藝方式：

首先從碳當量計算Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+Ni/15%（適用于中碳鋼、高碳鋼及低合金鋼的碳當量計算）計算得出該齒輪材料炭當量為Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5=0.6%。由于含碳當量高，造成焊接性差，淬硬傾向高，韌性低，因此焊接困難。因此按一般工藝方式，中碳調質鋼都是在退火狀態下焊接，修復完了再進行調質處理，而恢復到原始狀態。但這只適合調質狀態的毛坯件或留有加工余量的工件，對于該齒輪屬于成品件，只對修復處進行加工，而對于外形及齒部都要保證原樣，如果在退火狀態下修復，肯定會引起齒部的變形，而無法恢復，因此需在調質狀態下焊接。

3 工藝措施

通過齒輪外圓找正來測內孔，發現內孔磨損嚴重偏心，且偏心量在3 mm左右，齒輪軸修復后的尺寸為￠305 mm，而孔最大的直徑在315 mm因此堆焊最小單面量應在7 mm以上，才能保證內孔的修復。為此我們首先根據齒外圓找中心，劃出焊接參照線，并打沖眼。如圖2所示。

圖2

根據中碳調質鋼的焊接性和加工性以及為了保證焊縫與材料在相同的熱處理條件下獲得相同的工藝性能的要求，我們選用D107（見表1）焊條進行多層多道的堆焊修復。步驟為焊前整體預熱，中間爐內保溫，焊后去應力回火，車磨內孔，插鍵槽的修復過程。

每一步工序的的工藝參數：

1）預熱溫度：中碳調質鋼焊接時，為了防止冷裂紋，必須提高預熱溫度，一般可控制在250℃～300℃之間，考慮到當時修復的時間是冬天，冷速快，而且齒輪內孔壁厚，拘束度大，所以預熱溫度應高些，所以最終確定為300℃～350℃。

2）堆焊操作：

①焊條選用D107 ￠4.0，電流170 A，電壓：22 V～26 V，焊條烘干溫度：150℃～250℃，保溫兩小時，隨取隨用。

②焊機選用：ZX7-500（逆變焊機）。

③接法：直流反接。

④位置：兩個人一組分布齒輪內孔左右，同時施焊，采用平焊、短段跳焊法。焊接位置如圖3所示。

圖3

⑤層數：一般位置焊3層，磨損嚴重部位焊4-5層。

⑥手法：第一層采用快速不擺動焊，后幾層采用慢速大擺動堆復。

⑦注意事項：焊前清理必須干凈，每一次施焊前需用打磨機及銼刀修出金屬表面；每層間必須除渣，斷弧處除渣后再引弧，中間接頭處每層錯開。由于鍵槽處被加寬8 mm，考慮鍵槽被滾過，為了節省材料，因而只在鍵槽的兩個側面堆焊3 mm堆層。

⑧檢查：堆焊層是否夠量，可以通過之前劃出的樣沖眼來定劃規檢查，如果都在￠300以內即可。并檢查無焊接缺陷如夾渣、裂紋、大氣孔等。

3）層間保溫度：由于生產中采用兩臺焊機同時操作，因而堆焊過程中溫度下降較小，在中間休息時或第一層打底焊結束后都將其放入爐內保溫，保溫進行消氫處理溫度為250℃，時間1 h以上。

4）焊后去應力回火：回火溫度應低于母材調質溫度且高于預熱溫度，差值在50℃以上，而Mn-Si系列調質鋼存在回火脆性，必須避開此溫度范圍，而且下降速度要快，因此制定了下面的工藝曲線，如圖4。

圖4

5）車、磨內孔、插鍵槽（略）。

4 總結

這次堆焊經過1天1夜，兩臺焊機同時作業，并在熱處理分廠的緊密配合下，圓滿的完成了堆焊修復任務。在機加工的過程中未發現裂紋及夾渣等缺陷。該齒輪裝機后已超負荷運行了8年，實踐證明，當初制定的焊接修復工藝措施是完全合理的。通過對該齒輪的修復也讓我們從中探索出了一套焊接中碳調質鋼的新工藝及寶貴經驗，并對Mn鋼的回火脆性也有了進一步的了解。

參考文獻

齒輪磨損修復范文第3篇

【關鍵詞】齒輪泵常見故障 齒輪泵的修理 齒輪泵的組裝要求

一、齒輪泵常見故障

（一）噪聲及壓力波動嚴重，其主要原因如下

（1）油泵吸入空氣：如進油管接頭漏氣、油池油量不足或進油管插入油池太淺（一般要插入油池三分之二深度）、回油管口未插入油面以下產生飛濺泡沫、回油管與吸油管在油池中沒有隔開產生沖射渦流等。

（2）油泵吸油不暢通：如油液太臟使濾油器堵塞、濾油器網孔太密、吸油管貼近油池底、吸油管徑太小或吸油管路太高（一般不應超過500mm）、油的粘度太大或油箱被密閉不透氣。

（3）機械原因：如聯軸器不同軸、軸承磨損、油泵困油、齒輪精度低或磨損都是引起噪聲及壓力波動的原因，要仔細檢查予以消除。

（二）油泵壓力提不高、不輸油或流量不足，其原因如下

油泵磨損使得軸向和徑向間隙過大、濾油器堵塞、壓力閥失靈使閥芯卡住或振動、油泵齒輪磨損形成多邊形使封油不良、油泵轉向接反、油溫太高造成油粘度下降使漏損增加等。也要仔細檢查，予以解決。

（三）油泵旋轉不靈活，其原因如下

油泵過載、壓力過高、聯軸器不同軸（未能保持在0.1mm以內）、軸向間隙過小、螺釘緊固不當產生變形、前后端蓋孔與端面不垂直、軸承卡住或零件有毛刺等。

二、齒輪泵的修理

在生產實踐中，由于齒輪泵結構簡單故應用廣泛，現將其主要件的修復和技術要求探討如下：

（1）齒輪：油泵齒輪使用較長時間后，一般齒形表面和兩端面均有不同程度的磨損和擦傷。對于齒形表面較好的，用著色法檢查其齒向接觸率60%、齒高接觸率55%以上的，端面有部分磨損或擦傷，可將兩個齒輪一起放在平面磨床上磨平，達到兩平面之間的平行度誤差不超過0.005mm，安裝內孔相對于端面垂直度誤差不超過φ0.005mm，Ra不超過0.63μm，兩齒輪的等高誤差不超過0.005mm即可（見下圖）。將齒端鋒口用油石倒鈍（不能倒角）。如果齒形表面嚴重磨損，形成顯著多邊形的，嚙合處失去密封性不能封油的，應當予以更換。

（2）長、短軸：長、短軸一般在滾針接觸處磨損，長軸還在油封處也產生磨損。如果軸承處磨損嚴重使軸承間隙增大，引起齒頂擦傷泵體或油封處磨損引起漏油的，應該予以更換。材料采用45或40Cr，熱處理55HRC以上，其圓度誤差不能超過0.005mm。如輕度磨損可以修光使用。

（3）泵體與前、后蓋板：泵體由于壓油腔壓力大于吸油腔而產生的徑向不平衡力一般磨損吸油腔，由于齒輪泵泵體兩端開有卸荷槽，不能翻邊使用，對于吸油腔磨損嚴重的應該予以更換。對于磨損較輕的，去掉毛刺可以繼續使用。因徑向間隙對漏油的影響較小，而軸向間隙影響較大。前后蓋板由于與齒輪直接接觸，一般均有磨損，應檢查加以修理。

泵體與前后蓋板的材料均為鑄鐵，其結合端面要求有嚴格的密封性。在修理時，可以在平面磨床上磨平，或在研磨平板上研平，其接觸率一般不低于85%。其精度要求：平面度誤差不大于0.01mm，端面對孔的垂直度誤差不大于0.01mm，泵體兩端平行度誤差不大于0.01mm，兩孔中心線的平行度誤差不大于0.01mm。

（4）檢查滾針軸承的配合精度：全部滾針直接的大小差不能超過0.003mm，長短允差不超過0.1mm。與長、短軸裝配時，應保證其配合間隙在0.01mm左右，滾針應充滿軸承殼體，以免工作時傾斜，影響旋轉精度。

（5）齒輪泵的組裝要求：仔細去除毛刺，用油石修鈍銳邊，特別注意齒輪不能倒角。仔細清洗零件。軸向和徑向間隙：CB齒輪泵軸向間隙一般由齒輪與泵體直接控制，中間不許加紙墊，因此組裝簡單。可將泵體與齒輪的厚度分別用千分尺測出，使泵體厚度大于齒輪0.02～0.03mm即可；或將泵體與齒輪放在標準平板上，用百分表比較測量也可。其徑向間隙應保持在0.13～0.16mm之間。

在齒輪泵修理中，如遇到老式的軸向間隙由齒輪、兩端的軸向座圈和紙墊與泵體的相對厚度來控制的齒輪泵，因結構復雜，軸向疊加環節較多，其軸向間隙比CB齒輪泵要大，應控制在0.03～0.06mm之間。由于開有壓力平衡槽，其徑向間隙要求比較小，一般控制在0.03～0.06mm之間。將定位銷插入后，對角交叉均勻緊固螺釘，以防止變形。裝配完成后用手旋轉長軸，感覺旋轉平穩，無輕重現象即可。將油泵置于工作系統或試驗臺上，空轉15分鐘左右，升至工作壓力，一般壓力波動在±150N/cm2即可。

齒輪磨損修復范文第4篇

關鍵詞：機械傳動;齒輪失效;診斷檢修

隨著機械傳動齒輪在機械制造業中的使用越來越廣泛，它的檢修技術與診斷技術將會不斷進行推廣，更多的人將會掌握這一技術。運用科學的方法，不斷引進國際先進儀器與技術，更加熟悉齒輪的運行規律，才能更好地判斷齒輪的故障問題與解決辦法，更好地為國民經濟的發展貢獻齒輪傳動最大的能力。齒輪傳動的失效是機械設備失效的形式之一，是指在運行中失去設計功能或者發生損傷失效。通過對大量事故進行分析，人們認識到失效分析工作的重要性。在許多現代的先進企業中，失效分析已成為一項重要的工作。

1.機械傳動齒輪失效的檢修

檢修失效的機械傳動齒輪主要有幾種情況：首先是齒輪有裂紋出現或是齒面斷裂時，就需要報廢了;二是當齒輪輪齒的表面點蝕損壞占整個輪齒表面的三成以上，深度達到10%以上，或者點蝕面積超過60%，就需要報廢處理;三是對于齒輪的磨損，它對于不同的應用機構有著不同的要求。對于一般的提升機構而言，安全系數較高，磨損齒厚不應該低于原厚度的80%;對于一般性的運行機構而言，齒輪的磨損不應該低于60%，如果超出此范圍，則需要更換齒輪結構了。第四，為避免膠合現象出現，應該采用高粘度的油，因為膠合會發生在低速但載荷力較大的場合，這個時候除了加油外，還需要提高齒輪面的硬度、減少齒面的表面粗糙度。加入油，對于點蝕失效、磨損失效都有較佳效果。針對不同的失效模式的齒輪有著不同的檢修方法。對于高速運轉使用的齒輪出現磨損情況時，一般油過少或者間隙過小，它的排除方法就是減少負荷，增加油;針對齒頂變尖的現象，可以增加齒輪的齒心距，或改用變位齒輪;針對齒形出現波紋磨損時，需要增加油。

2.機械工程中齒輪失效形式

2.1齒輪折斷

在機械工程中，齒輪折斷有著很大的危險性，這類現象的發生直接導致齒輪最終失效。按照其引發機制可分為疲勞折斷、過載折斷以及隨機折斷。齒輪在循環載荷的作用影響下，齒根處將會集中較大的彎曲應力，長此以往，如果集中的應力超出了齒輪的疲勞極限，那么就容易在齒根圓角部位出現疲勞裂紋。隨著齒輪循環次數和工作時間的的增加，經過長期的重復工作，疲勞裂紋將會不斷加深擴展，終將出現疲勞斷裂。有較多的因素可以預防齒輪形成疲勞斷裂，如齒輪設計時未能充分的估計實際荷載、齒根過渡圓角小、加工精度低、齒輪材料不當等等。

2.2齒面膠合

齒輪在機械運動過程中，往往是進行高速重載傳動，齒輪在發生傳動時，機械摩擦力做功會使齒合區的溫度上升，這就在一定程度上破壞了油膜，進而導致兩個齒面金屬直接接觸，且相互粘連，進而在齒面進行相對滑動，相對較軟的齒面金屬則會隨著齒輪的滑行方向被撕下，并產生溝紋，齒輪發生的這種現象則稱為膠合。結合齒面膠合的不同原因和特征，可將其分為破壞性膠合、輕微膠合、局部膠合及中等膠合等。齒輪若發生齒面膠合后，將會引發強烈的發熱現象和磨損、出現不平穩的傳動，甚至是導致齒輪報廢。

2.3齒面點蝕

在工作過程中，齒輪齒合表面上的每一個點產生的接觸應力都是根據其工作狀態進行變化的。如果齒面的接觸應力大于材料的接觸應力的極限值時，那么將會有一些細微的疲勞裂紋在齒面表層形成，隨著裂紋的擴展，逐漸剝落齒輪表層的金屬微粒，進而出現一些細小的坑洼，又被俗稱為點蝕麻坑。齒面在出現點蝕后，其承載面積將會減少，引發噪音或沖擊，甚至會折斷齒輪。倘若齒輪的點蝕面積大于齒寬、齒高的60%，則要對零件進行更新。

2.4齒面磨損

齒面磨損通常有兩種形式：一種是齒面進入了砂粒、鐵屑等硬質屑粒，進而形成磨粒磨損現象，另一種是齒輪表面的相互摩擦而形成研磨磨損。當齒輪表面出現過渡磨損后，會大量的磨損工作表面材料，破壞齒輪形狀，極易引發嚴重的振動和噪音，進而導致齒輪傳動失效。所以，在關鍵的重要齒輪中，齒面磨損要小于原齒厚度的10%，而對于一般齒輪的齒面磨損，則是根據設備的用途小于20%-30%，應及時更換超過標準的齒輪。

3.預防機械工程齒輪失效措施

3.1提高齒輪安裝精度

齒輪材料的選擇，要根據強度、韌性和工藝性能要求，綜合考慮。結合我國實際，宜選用低碳合金滲碳鋼。對于承受重載和沖擊載荷的齒輪，采用以Ni-Cr和Ni-Cr-Mo合金滲碳鋼為主的鋼材;對于負載比較穩定或功率較小，模數較小的齒輪，亦可選用無Ni的Ni-Mn鋼。用這種鋼材制造的齒輪與普通電爐鋼制造的齒輪相比，其接觸和彎曲疲勞壽命可提高3-5倍，齒輪極限載荷可提高15%-20%。

3.2齒輪的熱處理及表面硬化

合理的熱處理及表面硬化處理，可以大幅度提升齒輪性能，防止失效。先對齒輪進行滲碳、滲氮等熱處理，在對齒面、齒根等關鍵部位噴丸強化，即提升了表層向芯部過渡的區域抗剪強度又提高了齒輪表面接觸疲勞強度（30%～50%）。此外正確的安裝運行，選用合理的油等措施都可以起到防止及減緩齒輪失效的作用。根據相關資料顯示，齒輪失效事故中，由于不當的而引發的機械事故占20%，不足而引發的機械事故占有的比例為35%。可以看出過半的機械事故是因為問題引發的。可見，齒輪在使用過程中選用較好的油的意義非常重要

4.結束語

據資料顯示，機械故障的34.4%源于不足，19.6%源于不當，換句話說，以54%的機械故障是由于問題所致。因此，選擇好的齒輪油對提高齒輪使用壽命有重要的意義。為了確保齒輪的強度和硬度，決定采用氬弧焊合金焊絲堆焊修復，后用磨光機整形處理方案，這樣焊后的齒輪輪齒少不經熱處理達到較高的硬度和強度。通過對齒輪失效形式的分析，可提高準確判別設備故障的能力，及時解除故障，提高經濟效益。

參考文獻：

齒輪磨損修復范文第5篇

中圖分類號：TD528文獻標識碼：A文章編號：1003-2738（2011）12-0283-01

摘要：減速機是機械傳動系統的重要組成部分，保障其穩定安全運轉十分重要。本文在介紹減速機的工作原理的基礎上，分析了減速機運行過程中出現的常見故障及故障發生的原因，對各種故障提出相應的解決對策，并對指出了減少減速機故障的預防措施，對降低減速機在運行中發生的故障具有重要意義。

關鍵詞：減速機；故障；處理方法；預防措施

一、引言

減速機是一種利用齒輪的速度轉換器將電機的回轉數減速到所要的回轉數的動力傳達機構，用來降低轉速并相應地增大轉矩。第一次工業革命以來，減速機作為獨立的產品迅速發展壯大，其在工業設備中的應用滲透于冶金、物流、石化、化工、環保、國防等國民經濟各個領域。作為生產中的關鍵生產設備，減速機在傳遞動力與運動的機構中已得到了相當廣泛的應用，大到機械工業中的自動化生產設備、汽車、機車及建筑等用的重型機具，小到日常生活中常見的家電，鐘表等，都可以見到減速器的蹤跡。因此開展減速機常見故障及處理方法研究對保障減速機械的可靠性運行變得尤為重要。

二、減速機的工作原理和分類

在現代化工業生產中絕大部分的生產機械是采用電動機來拖動。機械傳動系統基本結構如圖1所示，它是由原動機、傳動機構和生產機械三部分組成[1]。減速機一般用于低轉速大扭矩的傳動設備，是原動機與工作機之間獨立的閉式傳動裝置。從圖1可以看出，減速機是裝在原動機與工作機之間，用來降低轉速和相應地改變其扭矩。減速機通常分單級傳動和多級傳動兩類，不論是何種傳動方式的減速機，構成其內部結構的零部件都是由軸、軸承、齒輪、聯軸器、機殼等組成

圖1 機械傳動系統基本結構

三、減速機常見故障原因及處理方法分析

作為生產中的關鍵生產設備，保障減速機的安全運轉十分重要。當減速機出現異常情況時，一般由軸、軸承、齒輪、聯軸器、機殼等零部件出現故障所引起的，因此，減速機的故障原因的查詢也就是針對這幾種零件的故障診斷，如果能對這些零部件出現故障引發減速機故障做出準確的判斷，則可以對減速機運行過程中出現的問題及時做出判斷和處理，保證機組運行的安全。目前減速機常見的主要故障類型有四類：1.軸不平衡；2.軸不對中；3.滾動軸承故障；4.齒輪故障[2]。

不平衡是減速機最常見的故障。引起轉子不平衡的原因有：結構設計不合理，制造和安裝誤差，材質不均勻，運行中轉子的腐蝕、磨損、結垢、零部件的松動和脫落等。軸不對中通常是指相鄰兩轉子的軸心線與軸承中心線的傾斜或偏移程度。軸不對中可分為聯軸器不對中和軸承不對中，聯軸器不對中又可分為平行不對中、偏角不對中和平行偏角不對中三種情況。滾動軸承損傷或損壞將導致減速機故障，滾動軸承主要故障形式有：疲勞剝落、磨損、塑性變形、斷裂、保持架損壞等。由于齒輪制造，操作，維護以及齒輪材料、熱處理、運行狀態等因素的不同，產生異常的形式也不同，常見的齒輪異常有齒面磨損、面膠合和擦傷、面接觸疲勞及彎曲疲勞與斷齒四種形式。

由于減速機運行環境惡劣，常會出現磨損、滲漏等故障，運行中的減速機很容易出現故障，故障的主要表現形式有如下幾種：1.減速機軸承室磨損，其中又包括殼體軸承箱、箱體內孔軸承室、變速箱軸承室的磨損；2.減速機齒輪軸軸徑磨損，主要磨損部位在軸頭、鍵槽等；3.減速機傳動軸軸承位磨損；4.減速機結合面滲漏。針對減速機磨損問題，傳統解決辦法是補焊或刷鍍后機加工修復，但兩者均存在一定弊端：補焊高溫產生的熱應力無法完全消除，易造成材質損傷，導致部件出現彎曲或斷裂；而電刷鍍受涂層厚度限制，容易剝落，以上兩種方法都是用金屬修復金屬，無法改變“硬對硬”的配合關系。

運行中的減速機除了磨損、滲透故障外，還有滲透油、溫升過高、運轉聲響異常及油流不循環等故障形式，其產生原因和處理方向分析詳見表1。

表1 減速機常見故障及處理方法

故障現象 產生原因 處理方法

滲漏油 減速機軸同被驅動裝置軸安裝時對中精度低，加快了油封及軸承的磨損，形成滲漏油 重新找正及調整聯軸節，保證對中精度；更換新的骨架式橡膠油封

結合面的密封墊或O型密封環損壞 按要求更換

輸出軸端油封損壞或緊固環外圓表面磨損 更換新油封，或將原緊固環去掉，更換

結合面螺栓松動 將螺栓配合彈簧墊圈緊固

油中不潔物及雜物太多，使油封磨損加快 將陳油放盡，沖洗機內后，更換新油及油封

油過多，運轉中形成或過高的攪拌熱，導致油從油封處滲漏。 按油標的規定油面加油，切勿過多

溫升過高 油或脂性能不佳 按說明書推薦的油或脂牌號，予以加足，切勿降低牌號

轉臂軸承不良 按規定油面加足油；保證油泵正常工作及油路暢通

轉臂軸承損壞 更換轉臂軸承

運轉聲響異常 安裝誤差大，使減速機軸同被驅動裝置軸對中精度太低，致使輪齒嚙合及軸承運轉聲音異常 重新找正，調整聯軸器

使用鏈條傳動時，鏈條太緊 調整鏈條松緊度

零件損壞（如針齒套、針齒銷、柱銷套等） 拆機檢查，修復或更換

油流不循環 油路堵塞 將油路疏通后，放盡機內陳油，沖洗機內油垢及雜物，再加入新油

油泵損壞 檢查油泵，若發現零件（如泵體、凸輪、彈簧等）損壞，者應修復或更換

四、減少減速機故障的預防措施分析

對于機械傳動系統生產設備，一旦減速機發生故障，會造成設備停機，給企業帶來巨大損失。所以對減速機采取預防措施對防止和減少故障發生具有重要意義。減速機故障常見的預防措施有及保養，減速機通常裝備有注油孔和放油塞，因此在減速機投入運轉之前，工作人員應在減速機中裝入建議的型號和數值的脂。其次減速機在非常規工作條件的運行時，應征詢制造廠的意見。正常運行條件下減速機工作油溫不能超過80℃。如果傳輸功率超過減速機的熱容量，必須提供外置冷卻裝置。

五、結束語

生產實踐證明，對減速機運行中的常見故障采取相應的預防措施，對于發現了的問題及時安排停機檢修，做到預知維修，避免了故障狀態的進一步擴大。這些措施的實施能順應企業生產，將為企業帶來可觀的經濟效益。

參考文獻：