AMT變速器試驗臺控制系統研發

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控制系統硬件設計

控制系統硬件由工業控制計算機、變頻器、轉矩轉速傳感器、溫度傳感器、數據采集卡、CAN通信卡和歐姆龍PLC組成。數據采集卡采用AC6624，通過擴展端子板可以實現16路模擬量采集、2路模擬量輸出、16路數字量輸入（DI）、16路數字量輸出（DO）；轉矩轉速通過PCI－9810單路非智能CAN通信卡傳送給計算機實現數字量讀取［6］；變頻器通過歐姆龍CPM2AH型PLC與工業控制計算機通信。

控制系統軟件設計

1軟件總體設計

控制程序以MicrosoftWindowsXP為軟件運行環境，以美國NI（NationalInstrument）公司的虛擬儀器軟件LabWin－dows／CVI為開發平臺，在擁有工業控制計算機以及相應硬件板卡的環境下，LabWindows／CVI以其基于C語言的開發環境、良好的用戶界面（GUI）、強大的庫函數和方便快捷的調試手段，使設計者能夠以最快的速度設計、調試和開發實際的控制系統。控制程序主要包括系統參數設置、報警參數設置、試驗項目、數據采集顯示和儲存、數據查看與報表輸出和幫助幾個組成部分，如圖3所示。以下介紹各部分的功能及實現方法。

2軟件功能實現

2．1參數設置參數設置部分主要包括系統參數設置和用戶參數設置［8］。系統參數設置是設置PLC通信參數，PLC通信參數主要包括串口號、波特率、奇偶校驗、數據位、停止位等。用戶參數設置是設置試驗基本參數，試驗基本參數主要包括試驗日期、試驗編號、被試變速器型號、被試變速器出廠號、被試變速器總成號、變速器結構，被試變速器檔位速比等；另外，由于在變速器試驗臺上進行試驗的變速器有多種型號，每種型號的變速器要試驗很多次，所以輸入的數據變可以保存起來，留待下次供選擇使用。

2．2報警監控設置報警監控設置包括上限報警值和波動報警值設置，兩者分別是對轉矩、轉速、溫度的上限值和波動值進行設置，當實際轉矩、轉速、溫度大于設置的上限報警值或者波動范圍大于設置的波動值時，系統自動報警并停止試驗；同時監控當前檔位速比和目標速比是否一致，如若不同，系統將無法進行試驗。

2．3數據采集顯示和儲存數據采集顯示與存儲主要完成對轉速、轉矩、油溫的采集以及對測量值的顯示和存儲［9］。同時，系統亦可以從TCU（自動變速箱控制單元）中獲取離合器實際位置、選檔實際位置、換檔實際位置等實時數據；試驗過程中采集轉速、轉矩、溫度所得數據在控制面板上用數字顯示，而離合器實際位置、選檔實際位置、換擋實際位置等數據用曲線顯示，以便實驗人員查看和對比，數據采集的頻率可以設置。數據采集過程中，同時對數據進行存儲，此系統采用了最新的數據記錄文件格式———TDMS，該文件是NI主推的一種二進制記錄文件，兼顧了高速、易存取和方便等多種優勢，能夠在NI的各種數據分析或挖掘軟件之間進行無縫交互，也能夠提供一系列API函數供其它應用程序調用。

2．4數據查看與報表輸出數據查看是試驗結束后對數據進行曲線回放，利于后期試驗及研究人員查看，但由于系統采用TDMS文件格式儲存，其他查看器不適用，故特意編制TDMS文件數據查看器；數據查看器能讀取當前坐標、局部放大、單條曲線顯示，多條曲線對比，打印試驗報表。

2．5試驗項目試驗項目包括手自動模擬試驗、選換檔機構和離合器執行機構壽命試驗。根據試驗項目的不同，載荷譜中所需要編制參數亦不相同。手自動模擬試驗是按照載荷譜完成自動加檔和自動減擋試驗，試驗過程中能隨時從自動模式變為手動模式，手動完成試驗；手動試驗過程中亦可以從手動模式變為自動模式；選換檔機構性能試驗是計算機按每點載荷譜設置的參數試驗，到了設定值之后，順序執行下一點載荷譜，執行完所有載荷譜和循環次數后，自動停機；離合器執行機構壽命按設定循環次數試驗，到達設定循環次數自動停機。由于試驗項目不同，操作臺所需設置不同，為降低試驗人員工作難度，保證不同試驗操作臺設置的正確性，控制系統開發了自檢模塊，選擇試驗項目之后，系統首先檢測設置與所選試驗項目是否一致，如若不一致，試驗將無法進行并提示故障原因。

系統運行

這是進行選換擋性能試驗和手自動模擬試驗時的系統運行圖，可以看出設備在運行中曲線正常，且經過長時間的運行符合試驗要求，試驗臺能達到考核選換檔機構性能和變速器選換檔模擬的目的。

結論

安裝試驗用amt產品，經過運行之后，效果良好，達到了設計的要求和目的。自動化程度高；由于控制程序采用了PID控制算法，保證了試驗過程中轉速和轉矩的準確和穩定；交流電封閉模式達到能量回饋的目的，節約能源，適合長期運行要求的試驗；友好的人機界面減輕了試驗人員的工作強度，該試驗臺已經過某變速器廠驗收，獲得用戶好評，并將進一步推廣。

作者：武州石曉輝李文禮單位：重慶理工大學重慶汽車學院