高爐煉鐵

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高爐煉鐵范文第1篇

關(guān)鍵詞: 固態(tài)焦炭 渣鐵分離 爐料均勻 煤氣流分布

高爐是煉鐵的專用設(shè)備。雖然近代技術(shù)研究了直接還原、熔融技術(shù)還原等冶煉工藝，但它們都不能取代高爐，高爐生產(chǎn)是目前獲得大量生鐵的主要手段。近代來高爐向大型化發(fā)方向發(fā)展，目前世界上已有數(shù)座5000立方米以上容積的高爐在生產(chǎn)。我過也已經(jīng)有4300立方米的高爐投入生產(chǎn)，日產(chǎn)生鐵萬噸以上，日消耗礦石等近2萬噸，焦炭等燃料5千噸。這樣每天有數(shù)萬噸的原、燃料運進和產(chǎn)品輸出，還需要消耗大量的水、風、電氣，生產(chǎn)規(guī)模及吞吐量如此之大，是其他企業(yè)不可比擬的。

1高爐煉鐵工藝技術(shù)參數(shù)研究

高爐冶煉過程是在一個密閉的豎爐內(nèi)進行的。高爐冶煉過程的特點是，在爐料與煤氣逆流運動的過程中完成了多種錯綜復(fù)雜地交織在一起的化學反應(yīng)和物理變化，且由于高爐是密封的容器，除去投入（裝料）及產(chǎn)出（鐵、渣及煤氣）外，操作人員無法直接觀察到反應(yīng)過程的狀況，只能憑借儀器儀表間接觀察。為了弄清楚這些反應(yīng)和變化的規(guī)律，首先應(yīng)對冶煉的全過程有個總體和概括的了解，這體現(xiàn)在能正確地描繪出運行中的高爐的縱剖面和不同高度上橫截面的圖像。這將有助于正確地理解和把握各種單一過程和因素間的相互關(guān)系。高爐冶煉過程的主要目的是用鐵礦石經(jīng)濟而高效率地得到溫度和成分合乎要求的液態(tài)生鐵。為此，一方面要實現(xiàn)礦石中金屬元素（主要為Fe）和氧元素的化學分離――即還原過程；另一方面還要實現(xiàn)已被還原的金屬與脈石的機械分離――即熔化與造渣過程。最后控制溫度和液態(tài)渣鐵之間的交互作用得到溫度和化學成分合格的鐵液。全過程是在爐料自上而下、煤氣自下而上的相互緊密接觸過程中完成的。低溫的礦石在下降的過程中被煤氣由外向內(nèi)逐漸奪去氧而還原，同時又自高溫煤氣得到熱量。礦石升到一定的溫度界限時先軟化，后熔融滴落，實現(xiàn)渣鐵分離。已熔化的渣鐵之間及與固態(tài)焦炭接觸過程中，發(fā)生諸多反應(yīng)，最后調(diào)整鐵液的成分和溫度達到終點。故保證爐料均勻穩(wěn)定的下降，控制煤氣流均勻合理分布是高質(zhì)量完成冶煉過程的關(guān)鍵。

2高爐煉鐵上料系統(tǒng)

高爐供上料系統(tǒng)由貯礦槽、貯焦槽、槽下篩分、稱量運輸和向爐頂上料裝置等組成。其作用是將來自原料場，燒結(jié)廠及焦化廠的原燃料和冶金輔料，經(jīng)由貯礦槽、槽下篩分、稱量和運輸、爐料裝入料車或皮帶機，最后裝入高爐爐頂。隨著煉鐵技術(shù)的發(fā)展，中小型高爐的強化、大型高爐和無鐘頂?shù)某霈F(xiàn)，對上料系統(tǒng)設(shè)備的作業(yè)連續(xù)性、自動化控制等提出來更高的要求，以此來保證高爐的正常生產(chǎn)。

3高爐煉鐵燃料

煉鐵的主要燃料是焦炭。煙煤在隔絕空氣的條件下，加熱到950-1050℃，經(jīng)過干燥、熱解、熔融、粘結(jié)、固化、收縮等階段最終制成焦炭，這一過程叫高溫煉焦（高溫干餾）。其作用是熔化爐料并使鐵水過熱，支撐料柱保持其良好的透氣性。因此，鑄造焦應(yīng)具備塊度大、反應(yīng)性低、氣孔率小、具有足夠的抗沖擊破碎強度、灰分和硫分低等特點。

焦炭是高溫干餾的固體產(chǎn)物，主要成分是碳，是具有裂紋和不規(guī)則的孔孢結(jié)構(gòu)體（或孔孢多孔體）。裂紋的多少直接影響到焦炭的力度和抗碎強度，其指標一般以裂紋度（指單位體積焦炭內(nèi)的裂紋長度的多少）來衡量。衡量孔孢結(jié)構(gòu)的指標主要用氣孔率（只焦炭氣孔體積占總體積的百分數(shù)）來表示，它影響到焦炭的反應(yīng)性和強度。不同用途的焦炭，對氣孔率指標要求不同，一般冶金焦氣孔率要求在40～45%，鑄造焦要求在35～40%，出口焦要求在30%左右。焦炭裂紋度與氣孔率的高低，與煉焦所用煤種有直接關(guān)系，如以氣煤為主煉得的焦炭，裂紋多，氣孔率高，強度低；而以焦煤作為基礎(chǔ)煤煉得的焦炭裂紋少、氣孔率低、強度高。焦炭強度通常用抗碎強度和耐磨強度兩個指標來表示。焦炭的抗碎強度是指焦炭能抵抗受外來沖擊力而不沿結(jié)構(gòu)的裂紋或缺陷處破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨強度是指焦炭能抵抗外來摩檫力而不產(chǎn)生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂紋度影響其抗碎強度M40值，焦炭的孔孢結(jié)構(gòu)影響耐磨強度M10值。M40和M10值的測定方法很多，我國多采用德國米貢轉(zhuǎn)鼓試驗的方法。

4高爐煉鐵原理

煉鐵過程實質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)――礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。

煉鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中（還原物質(zhì)CO、H2、C；適宜溫度等）通過物化反應(yīng)獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。

高爐煉鐵是現(xiàn)代煉鐵的主要方法，鋼鐵生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。這種方法是由古代豎爐煉鐵發(fā)展、改進而成的。盡管世界各國研究發(fā)展了很多新的煉鐵法，但由于高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟指標良好，工藝簡單，生產(chǎn)量大,勞動生產(chǎn)率高,能耗低，這種方法生產(chǎn)的鐵仍占世界鐵總產(chǎn)量的95％以上。

高爐生產(chǎn)時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中不還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從渣口排出。產(chǎn)生的煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。

5高爐煤氣清洗系統(tǒng)

從高爐爐頂排出的煤氣一般汗CO2 15-20%,CO 20-26%，其發(fā)熱值大于3200KJ/m3，裝入高爐的焦炭等燃料的熱量約有三分之一通過高爐煤氣排出。因此將高爐煤氣作為鋼鐵廠的一部分充分加以利用，在經(jīng)濟上十分重要。一般是將高爐煤氣單獨使用，或者和焦爐煤氣摻合使用，作為熱風爐、焦爐、加熱爐、發(fā)電廠鍋爐的燃料。但從爐頂排出的高爐粗煤氣含有10-40g/m3的粉塵，具體數(shù)值取決與爐料中的粉塵率和爐頂壓力、煤氣流速，使用富氧等情況。

高爐工作者應(yīng)努力防止各種事故的發(fā)生，保證聯(lián)合企業(yè)的生產(chǎn)進行。目前上料系統(tǒng)多采用皮帶上料，電子計算機，工業(yè)電視等，但必須保證其可持續(xù)作業(yè)。高爐從開爐投產(chǎn)到停爐中，此期間連續(xù)不間斷生產(chǎn)，僅在設(shè)備檢修或發(fā)生時候是才停產(chǎn)。那么我們必須保證各個環(huán)節(jié)都步步到位，要不必然會影響整個高爐冶煉過程，甚至停產(chǎn)，給企業(yè)造成巨大損失。

參考文獻；

1. 李士玲主編 煉鐵工藝

高爐煉鐵范文第2篇

關(guān)鍵詞：高爐煉鐵；配料；計算；技術(shù)

中圖分類號： TF561文獻標識碼： A

高爐煉鐵配料的科學性與合理性對鐵的性能與質(zhì)量的影響非常重要，必須進行嚴格的管理與控制。隨著我國經(jīng)濟建設(shè)的快速推進，對鋼鐵質(zhì)量的要求也越來越高，因此，做好高爐煉鐵配料的研究對推動我國經(jīng)濟建設(shè)的發(fā)展具有非常重要的意義。

1高爐煉鐵技術(shù)的發(fā)展

近幾十年，世界上很多國家的高爐數(shù)量減少了30%，平均容積大幅度上升。我國的鋼鐵工業(yè)是從90年代開始發(fā)展的，隨著國家對鋼鐵產(chǎn)業(yè)的重視，在高爐噴煤等技術(shù)上取得重大進展。進入21世紀，我國的高爐大型化也開始快速發(fā)展，到2012年，大型高爐已有110座左右，大型高爐比如寶鋼、馬鋼等也開始投產(chǎn)大型化高爐，標志著我國高爐大型化開始進入領(lǐng)先地位。

鋼鐵廠對產(chǎn)品的定位和確定生產(chǎn)規(guī)模，需要根據(jù)市場經(jīng)濟的發(fā)展，結(jié)合本區(qū)域?qū)︿撹F的需求情況，然后進行科學的決策，最終做出決定。確定高爐的產(chǎn)能、數(shù)量和容積的時候，也要根據(jù)鋼鐵廠整體流程結(jié)構(gòu)，全面考慮鋼鐵廠的產(chǎn)能，并結(jié)合企業(yè)的投資和企業(yè)發(fā)展的最終目標，不能隨便興建大型化的高爐。鋼鐵廠流程結(jié)構(gòu)優(yōu)化下的高爐大型化，也是高爐煉鐵技術(shù)的發(fā)展趨勢。一個鋼鐵廠要根據(jù)自身的發(fā)展，做好市場調(diào)研，選擇兩三個高爐，而不能盲目選擇大型化高爐。

高爐大型化不是簡單的擴大高爐容積，而是應(yīng)該考慮鋼鐵廠整體流程結(jié)構(gòu)，要考慮鋼鐵廠的功能，及其結(jié)構(gòu)和效率等多種因素，要顧及原燃料的條件，鋼鐵廠生產(chǎn)操作流程和鋼鐵廠管理水平等因素，只有綜合考慮下的高爐大型化才能最終達到想要的結(jié)果，產(chǎn)生更多優(yōu)質(zhì)的煉鋼煉鐵。

2高爐煉鐵精料技術(shù)的應(yīng)用

精料是高爐煉鐵工藝中很重要的技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)高爐生產(chǎn)的減量化目標。在資源短缺的情形下，高爐煉鐵通過實施減量化的精料技術(shù)，有效的提高了資源的利用效率，降低了能源的消耗，有利于我國資源節(jié)約型社會的建立。

高爐煉鐵技術(shù)的持續(xù)發(fā)展需要經(jīng)濟科學合理的爐料結(jié)構(gòu)，這是必要條件。因為目前的國際形勢下，爐料結(jié)構(gòu)中使用球團礦和塊礦的比例越來越大，降低了燒結(jié)礦的使用頻率，從而降低了爐料成本。不過，現(xiàn)實中合理爐料結(jié)構(gòu)的選擇要依賴于資源是否可以方面獲取，依賴于技術(shù)是否可行等條件，要選擇適合企業(yè)發(fā)展的爐料結(jié)構(gòu)，不能一味的降低爐礦石的質(zhì)量，而是通過新技術(shù)和高科技實現(xiàn)品質(zhì)資源的最佳利用。

3高爐煉鐵的合理配礦

3.1燒結(jié)礦的配料

燒結(jié)礦在我國所占的比重很大，大部分燒結(jié)礦的原料都是采用的赤鐵礦。這種原料的粒度適合燒結(jié)，而且它的氧化鋁、二氧化硅含量比較高，可以和國內(nèi)的磁選精礦粉搭配使用，從而保證高爐爐渣內(nèi)的氧化鋁保持適當?shù)暮?。另外還有一種楊迪礦，這種原料含有60%左右的鐵，但是氧化鋁、二氧化硅的含量很低，它屬于褐鐵礦，不適合使用。

巴西鐵礦資源很多，而且燒結(jié)的性能很好，適合用來燒結(jié)。但是巴西距離我國很遠，運費很貴。但是焦炭的供需越來越大，價格也漸漸增加，這使得高爐用高品位的原料更加的有理，而且我國對礦石的需求是非常大的，巴西礦粉能夠極大的提高燒結(jié)礦品味。除此之外，我國已經(jīng)從其他很多國家進口鐵礦石。國產(chǎn)精礦的一部分仍然是燒結(jié)的原料，大多數(shù)都和進口的礦粉相結(jié)合使用，從而使內(nèi)部的氧化鋁、二氧化硅達到平衡。我國生產(chǎn)的精礦中，含鐵品位太低，大概在60%左右。應(yīng)該采用合理的方法來提高含鐵精礦的品位。根據(jù)我國當前的實際情況、燒結(jié)技術(shù)，燒結(jié)礦中的氧化鋁應(yīng)該高于5%，高爐的渣量必須在300千克左右，爐渣中的氧化鋁必須在16%以上。

3.2球團礦的配料

我國的球團礦占的比重比較小，應(yīng)該提倡和鼓勵礦山改善選礦的工藝，提高精礦的品位，在礦山生產(chǎn)球團礦。這樣不但能夠節(jié)約一部分礦資源，還能給生產(chǎn)機構(gòu)帶來經(jīng)濟效益。進口精礦一般都是從巴西運進，經(jīng)過高壓輥磨機磨，表面積達到了1800平方厘米／克，這非常符合造球工藝的需要。巴西的精礦基本都是鏡鐵礦，結(jié)構(gòu)是片狀的，比較難磨。我國一些企業(yè)將巴西的精礦和國內(nèi)的磁精礦進行結(jié)合，用來造球，這樣的方式能夠提高球團礦的含鐵品位，但是對溫度的要求卻很高。如今的煉鐵原料供應(yīng)非常緊張，進口球團礦非常的昂貴。必須盡快地將國內(nèi)的優(yōu)質(zhì)精礦制成球團礦，這會耗費一定的燒結(jié)原料，但是也可以用價格稍低的進口燒結(jié)礦粉來彌補一部分。

3.3高爐使用塊礦

熟料率和高爐的技術(shù)經(jīng)濟指標有很大的關(guān)系，但是，熟料率不一定越高越好。一般情況下，熟料率只要達到了80%左右，就能夠使冶煉的效果達到要求。如果要進口天然的塊礦，需要花費很多的資金，但是進口球團礦會比較的便宜。所以，可以采用進口的塊礦來減少原料的成本。

4高爐配礦的計算

4.1方案比較

我國的一家大型鋼鐵企業(yè)每年生產(chǎn)礦石4500萬噸，用單一磁選工藝，每年產(chǎn)磁選鐵精礦1600萬噸，鐵的品位平均值在67%左右，成本為每噸300元。采用科學的軟件對下面的幾個方案進行計算和驗證。

第一個方案：全部都采用磁、浮選工藝，磁和浮選精礦的鐵含量為69.2%，二氧化硅為3.44%。有640萬噸來用生產(chǎn)球團礦，其他的全部用來生產(chǎn)燒結(jié)礦。第二個方案：全部采用單一磁選工藝，600萬噸磁選精礦用來生產(chǎn)球團礦，其鐵含量為66.52%，二氧化硅的含量為6.44%。1000萬噸磁選精礦生產(chǎn)燒結(jié)礦，其中球團礦和燒結(jié)礦的比例大概在4：6左右。

第三個方案：采用240萬噸的巴西礦精礦粉，這種精礦分的鐵含量為66.58%，二氧化硅的含量為0.85%，不再使用該企業(yè)年產(chǎn)之磁、浮選精礦，配加自產(chǎn)磁選精礦445.71萬噸，用來生產(chǎn)球團礦。剩下的900.83萬噸的磁選精礦用來生產(chǎn)燒結(jié)礦。第四個方案：用360萬噸澳大利亞燒結(jié)粉來取代360萬噸的磁選精礦，澳大利亞燒結(jié)粉的鐵含量為63.64%，二氧化硅的含量為4.5%。配以545萬噸的磁選精礦，用來生產(chǎn)燒結(jié)礦，剩下的658.11萬噸磁、浮流程選的鐵精礦則用來生產(chǎn)球團礦。

4.2計算結(jié)果

對以上的四個方法進行分析和比較，得出這樣的結(jié)果，第一個方案的效果是最好的，通過對一個方案進行實踐，提高了礦石的品位，增加了經(jīng)濟效益。燒結(jié)礦的二氧化硅含量僅僅只有3.66%，堿度也達到了1.8，但是強度卻不能保證。剩下的第三個方案和第四個方案所帶來的經(jīng)濟效益也遠遠高于第二個方案。因為我國的鐵礦資源非常的緊缺，每年選的礦，以及生產(chǎn)的精鐵礦遠遠不能滿足煉鐵的需要，所以需要從別國進口鐵礦石。同時這也需要花費較多的資金，所以我們需要進行技術(shù)革新，提高鐵精礦的品位，并且重視配料這個問題。

5結(jié)語

作為國家的支柱性產(chǎn)業(yè)，鋼鐵行業(yè)的能夠反映出國家工業(yè)化水平的程度。在市場競爭如此激烈的情況下，鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)要想在市場競爭中立于不敗之地，就必須降低生產(chǎn)的成本、走低消耗、高品質(zhì)的發(fā)展路線。所以，必須采取科學的方法來合理配礦，優(yōu)化配料。

參考文獻

[1]馬錫民.現(xiàn)代高爐煉鐵[J].華東科技，2013（12）.

[2]孔令壇.高爐煉鐵合理配礦研究[J].中國冶金，2005（1）.

高爐煉鐵范文第3篇

1、煉鐵過程實質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)——礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。這種方法生產(chǎn)的鐵仍占世界鐵總產(chǎn)量的95％以上。

2、高爐生產(chǎn)時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中不還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從渣口排出。產(chǎn)生的煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。

（來源：文章屋網(wǎng) ）

高爐煉鐵范文第4篇

關(guān)鍵詞：高爐煉鐵生產(chǎn)；傳統(tǒng)教學；現(xiàn)狀；方向；措施

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.209

0 前言

國際經(jīng)濟與貿(mào)易發(fā)展迅猛，我國各行各業(yè)也越來越朝著國際化方向發(fā)展和前進，作為我國重要產(chǎn)業(yè)之一的鋼鐵行業(yè)發(fā)展的現(xiàn)代化程度也不斷提升，與此同時，鋼鐵企業(yè)對專業(yè)人才需求數(shù)量逐年提升，對人才質(zhì)量要求也日益嚴格，不僅要求畢業(yè)生有扎實的專業(yè)知識，更要求他們能夠在一線工作基礎(chǔ)上沉下心學習和鍛煉，充分發(fā)揮自身優(yōu)勢，逐步提升自己的專業(yè)實踐技能。在傳統(tǒng)教學中，對工科類學生培養(yǎng)缺乏特色，教育同質(zhì)化現(xiàn)象嚴重，很多學生難以適應(yīng)激烈的人才競爭環(huán)境，而出現(xiàn)就業(yè)難的問題。因此，對鋼鐵類專業(yè)傳統(tǒng)教學進行分析和研究，尋找更好的優(yōu)化策略就顯得非常重要。

1 《高爐煉鐵生產(chǎn)》在傳統(tǒng)教學中的現(xiàn)狀

《高爐煉鐵生產(chǎn)》是高校教學中非常重要的一門學科，為國家煉鐵事業(yè)的發(fā)展培養(yǎng)人才。但是，就當前的教學實際來看，我國高校普遍認為冶金專業(yè)學生培養(yǎng)方向為煉鐵、煉鋼，但是不是很重視造塊知識講授和造塊技能的培養(yǎng)，因此很多學生畢業(yè)后難以滿足企業(yè)需求。加上當前很多院校在實踐操作方面的局限性，也讓學生難以真正走進一線進行體驗和實操，這就造成了學生缺乏一線工作的經(jīng)驗的缺陷，需要在走上社會以后在進行學習。院校在進行專業(yè)分類上面也不盡合理，專門的分礦造塊專業(yè)生源少，院校對于此類課程的設(shè)置還有很大的提升空間，所培養(yǎng)人才難以滿足鋼鐵企業(yè)的需求。隨著高教改革的進程，該專業(yè)的業(yè)務(wù)范圍也轉(zhuǎn)變?yōu)楦咪X煉鐵與鐵礦粉造塊雙方面，其逐漸受到了現(xiàn)代化企業(yè)的普遍認可，已經(jīng)依照市場經(jīng)濟對人才需求進行逐漸轉(zhuǎn)變。

2 提升《高爐煉鐵生產(chǎn)》教學質(zhì)量的措施

2.1 傳統(tǒng)教學向現(xiàn)代教學轉(zhuǎn)變

隨著時代的發(fā)展，傳統(tǒng)教學模式已經(jīng)難以適應(yīng)現(xiàn)代化人才培養(yǎng)需求，高校課堂越來越重視多媒體教學技術(shù)的應(yīng)用，豐富教學手段，將“單向講授式教學”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皫熒咏虒W”?！陡郀t煉鐵生產(chǎn)》專業(yè)性較強，如果僅僅依靠教材和黑板講授，學生很難清晰的理解課程內(nèi)容。因此，教師應(yīng)當用計算機投影代替黑板演示，用豐富多樣的文字、圖片、動畫、音視頻等方式來引導(dǎo)學生主動思考，營造良好的師生、生生互動氛圍。比如在對煉鐵生產(chǎn)流程進行講授時，教師一方面可以通過教材中的流程圖配以文字，給學生進行概括的講解，然后還應(yīng)當選擇合適的時間，把握多媒體教學時間，利用多媒體動畫演示或者通過觀看生產(chǎn)實際視頻來幫助學生直觀的認識和了解生產(chǎn)過程，并加深學生的記憶。

2.2 突出教學重點

《高爐煉鐵生產(chǎn)》理論性較強，根據(jù)筆者教學經(jīng)驗，對該課程內(nèi)容進行了分析、歸納、總結(jié)和篩選，并認為應(yīng)當從以下幾個方面來把握好教學重難點，幫助學生循序漸進的理解相關(guān)知識：首先，煉鐵的原料和造塊部分。高爐煉鐵的核心環(huán)節(jié)就是在高溫環(huán)境下把鐵礦石冶煉成鐵水的過程，這是后續(xù)工作開展的前提。優(yōu)質(zhì)的煉鐵原料非常重要，對于精料的要求應(yīng)當符合“高、熟、凈、勻、小、穩(wěn)”等標準。在煉鐵過程中需要燒結(jié)與球團原理、燒結(jié)與球團工藝和設(shè)備的支撐。筆者在實際講課時，給學生提出問題：為什么要燒結(jié)礦和球團礦？然后帶著問題尋找其原理，了解熱傳遞，并學會計算出兩者質(zhì)量與產(chǎn)量，分析其冶金性能及其影響因素。其次，煉鐵原理是學習該課程所需要掌握的核心原理，更是重中之重。高爐煉鐵是一個較為復(fù)雜的過程，也需要多個環(huán)節(jié)才能實現(xiàn)高價鐵的還原，應(yīng)當以“還原”為主線，幫助學生熟練掌握爐渣與生鐵的形成過程、煤氣與爐料的運動趨勢、煉鐵工藝計算等。

2.3 課堂與現(xiàn)場教學結(jié)合

工科專業(yè)需要學生有較強的實踐動手能力，《高爐煉鐵生產(chǎn)》也需要通過現(xiàn)場教學方式來幫助學生理解高爐煉鐵生產(chǎn)相關(guān)操作，更重要的是要通過學生到生產(chǎn)一線的實踐活動來幫助學生“身臨其境”，更為直觀的認識真實的生產(chǎn)作業(yè)流程，加深對理論的理解，促進理論的實際應(yīng)用。教師應(yīng)當根據(jù)教學計劃，循序漸進的安排現(xiàn)場教學活動，通過崗位認知、頂崗實習等模式，引導(dǎo)學生對該課程有更為深入的理解，最終達到學以致用的效果。比如在實習過程中，針對爐渣的形成教學內(nèi)容有高爐內(nèi)成渣、熔融爐渣結(jié)構(gòu)、脫硫三方面。教學目的是讓學生認識爐渣形成過程，并學會采取措施減少對高鋁冶煉的影響；生鐵中鐵氧化物與其他氧化物還原反應(yīng)原理等；爐料與料柱之間的作用關(guān)系；煉鐵工藝計算方式等。這些原理和知識內(nèi)容對于學生而言，學習、理解、掌握、應(yīng)用都比較困難，因此，通過到生產(chǎn)企業(yè)中進行情景教學，將這些抽象的內(nèi)容通過形象生動的方式展現(xiàn)給學生，幫助學生理解并掌握。

3 結(jié)語

高校作為培養(yǎng)祖國人才的重地，需要在教學內(nèi)容和教學方法上進行研究和反思，不斷探索更好的教學方式，提升學生學習的積極性。尤其對于《高爐煉鐵生產(chǎn)》教學來說，其作為培養(yǎng)國家煉鐵事業(yè)的人才，更加需要對傳統(tǒng)教學進行改革，讓更加現(xiàn)代化的教學方法融入其中，讓更多的學生學習到專業(yè)的知識，培養(yǎng)其實踐的技能，讓學生在走上社會之后能夠更好的地面對工作的需要，能夠滿足社會現(xiàn)代化的需求。

參考文獻：

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高爐煉鐵范文第5篇

關(guān)鍵詞燒結(jié)礦系統(tǒng)分析分光光度法EDTA滴定法

前言

燒結(jié)礦作為高爐煉鐵的主要原料，直接影響著高爐冶煉過程的經(jīng)濟技術(shù)指標，除要求其具有較高的品位外，還需對其中脈石成分進行分析。現(xiàn)在廣泛為各實驗室采用的方法為以碳酸鈉熔融法進行SiO2-CaO-MgO-Al2O3的系統(tǒng)分析，由于貴金屬鉑坩堝的使用，不僅提高了分析成本，同時對日常管理提出了更高的要求，完成上述系統(tǒng)分析約需2小時左右。近年來發(fā)展起來的X熒光分析技術(shù)，初步實現(xiàn)了燒結(jié)礦試樣分析的儀器化，但因該方法所用設(shè)備昂貴，對標樣的依賴性強等因素，不僅使分析成本大大提高，同時試樣成分的差異性造成的制備條件限制，使其廣泛應(yīng)用受到一定的局限。為此，在進行了大量分析實驗的基礎(chǔ)上，本法采用過氧化鈉進行快速熔融，硝酸溶解試樣的方法，測定燒結(jié)礦中二氧化硅、氧化鈣、氧化鎂和三氧化二鋁的含量，本法具有快速、準確、設(shè)備要求簡單、分析成本低的特點，效果良好。

1實驗部分

1.1儀器與試劑

箱式高溫爐

721B型分光光度計

鐵坩堝

過氧化鈉（固體）

抗壞血酸溶液2%（當天配制）

鋁試劑混合液：鋁試劑0.75g，醋酸銨200g，阿拉伯樹膠15g，分別溶于水中與鹽酸（ρ=1.19g/mL）190mL混合后過濾，以水稀釋至1500mL。

1.2實驗方法

1.2.1稱樣量稱取不同SiO2、Al2O3含量的燒結(jié)礦標樣4－5個，各0.2500g。

1.2.2堿熔融以過氧化鈉為熔劑，以鐵坩堝為熔融器皿，于900℃高溫爐中熔融。所用鐵坩堝應(yīng)預(yù)先鈍化處理，熔劑的加入量控制在試樣量的8-10倍。

1.2.3酸溶解經(jīng)熔融后的試樣均處于高價態(tài)，可直接以熱水浸取，并以硝酸溶解鹽類，必要時，滴加亞硝酸鈉消除錳的干擾，待試液冷卻至室溫后，以水定容于250mL容量瓶中，制得母液。此母液供測定SiO2-CaO-MgO-Al2O3。

1.2.4二氧化硅的測定移取適量母液（2mL）于100mL三角瓶中，加入水15mL,（5%）鉬酸銨溶液5mL，于沸水浴中加熱30s，使完全生成硅鉬雜多酸,流水冷卻至室溫，加入草－硫混酸(含草酸/硫酸各2.5%)20mL，搖勻，立即加入（6%）硫酸亞鐵銨溶液5mL，搖勻比色。

比色條件：λ=660nm，2cm比色皿，以水為參比，以721B型分光光度計測定A。

1.2.5 三氧化二鋁的測定移取適量母液（2mL）于50mL容量瓶中，加稀氨水（1%）1 mL，抗壞血酸溶液（2%，當日配制）5 mL，鋁試劑混合液10 mL，搖勻，于沸水浴中加熱5min，取出，冷卻至室溫，以水定容。

比色條件：λ=560nm，1cm比色皿，以水為參比，以721B型分光光度計測定A。

1.2.6氧化鈣的測定移取母液適量（25mL）于500mL三角瓶中，加水50mL，滴加氧化鎂溶液（0.5%）3～5滴，緩慢加入（1+2）三乙醇胺溶液10mL，充分振蕩，加入氫氧化鈉溶液（20%）20 mL，調(diào)節(jié)溶液pH＞12，加鈣指示劑少許，以0.005mol/L EDTA標準溶液滴定至溶液由紅色變?yōu)榧兲m色為終點。

1.2.7氧化鎂的測定移取母液適量（25mL）于500mL三角瓶中，加水50mL，加酒石酸鉀鈉溶液（5%）5mL，搖勻，加（1+2）三乙醇胺溶液10mL，充分振蕩，加氨水（ρ=0.90 g/mL）10mL，（2%）銅試劑2mL，放置片刻（約1min），加酸性鉻藍K-萘酚綠B指示劑少許，以0.005mol/L EDTA標準溶液滴定至溶液由酒紅色變?yōu)榱辆G色為終點。所測結(jié)果為鈣鎂合量，減去氧化鈣消耗EDTA標準溶液的量，即為氧化鎂消耗EDTA標準溶液的量。

1.3樣品分析

稱取0.2500g試樣于鐵坩堝中，加固體過氧化鈉2g，混勻，置于900～950℃高溫爐中熔融完全，取出冷卻后以100mL熱水浸出熔塊，用水洗凈鐵坩堝，加入16mL硝酸（ρ=1.42 g/mL），用玻璃棒攪拌并擦洗杯壁溶解鹽類，至溶液澄清，冷卻至室溫，移入250mL容量瓶中，以水稀釋至刻度，搖勻。此母液供測定SiO2-CaO-MgO-Al2O3。以下同實驗方法。

2 結(jié)果與討論

2.1試樣分解

2.1.1熔劑的選擇過氧化鈉是強烈的氧化性堿性熔劑，在600-700℃即可熔融，在高溫下自身分解釋放出氧氣，具有強烈的試樣分解能力。由于過氧化鈉熔塊極易被水浸出，無需加熱或酸處理，從而減少了所用鐵坩堝基體元素鐵的引入量，且操作簡單，可大幅度減少試樣熔融和溶解的時間，提高了分析速度。

2.1.2試樣的溶解本法采用硝酸溶解試樣，由于硝酸是強氧化性的強酸，在溶解鹽類的同時，使硅以正硅酸的狀態(tài)存在于母液中，利于硅的比色分析。

2.1.3酸度的影響燒結(jié)礦試樣溶解的酸度對于二氧化硅的測定有較大影響，故應(yīng)嚴格控制母液的酸度。本法控制酸度的兩個要點是：其一，嚴格控制熔劑過氧化鈉的用量，其二，嚴格控制溶解酸硝酸的用量。

2.2 基體效應(yīng)等干擾的消除

2.2.1基體效應(yīng)鐵（Ⅲ）的引入能與草酸形成黃色[Fe(C2O4)3]3-,溶解鉬酸鐵。同時，由于鐵（Ⅲ）的有效濃度降低,使Fe3+/Fe2+電對的電極電位降低，從理論上講，顯色液中相當量鐵（Ⅲ）的存在，對二氧化硅的測定有利。

2.2.2鐵（Ⅲ）、鋁（Ⅲ）等離子對氧化鈣、氧化鎂測定的影響鐵（Ⅲ）、鋁（Ⅲ）的存在，對氧化鈣、氧化鎂的測定產(chǎn)生干擾，對于指示劑具有封閉作用。本法采用三乙醇胺加以掩蔽。實驗表明，（1+2）的三乙醇胺10mL對于鐵（Ⅲ）、鋁（Ⅲ）離子有很好的掩蔽作用，滴定終點時變色敏銳。

2.3顯色條件的選擇

2.3.1二氧化硅顯色條件的選擇

采用沸水浴加熱30s顯色完全快速，各種顯色劑以滴定管定量加入，減少了定容環(huán)節(jié)，利于提高分析速度，簡化分析手續(xù)。

2.3.2三氧化二鋁顯色條件的選擇

采用沸水浴加熱5min顯色即可完全。此法顯色迅速，并有利于顯色條件控制的一致性。

2.4數(shù)據(jù)處理

2.4.1二氧化硅、三氧化二鋁的分析數(shù)據(jù)處理 采用同品種，不同二氧化硅、三氧化二鋁含量的燒結(jié)礦標樣同法繪制工作曲線，并分別由工作曲線上查得二氧化硅、三氧化二鋁的含量。

2.4.2氧化鈣、氧化鎂的分析數(shù)據(jù)處理 由于試樣熔融過程中，大量坩堝基體元素鐵的引入，不提倡采用EDTA標準溶液濃度理論計算的方法進行數(shù)據(jù)處理。實驗表明：采用不同含量的燒結(jié)礦標樣同法標定EDTA標準溶液濃度，進而計算氧化鈣和氧化鎂的含量，該方法準確性好，結(jié)果令人滿意。

3精密度和準確度考核

3.1二氧化硅工作曲線的表達方式

以二氧化硅含量（%）為x軸，吸光度（A）為y軸繪制工作曲線，在曲線上查點即可。其線性回歸方程為:y=0.080+0.096x.相關(guān)系數(shù)：x=0.998

三氧化二鋁工作曲線的表達方式

以三氧化二鋁含量（%）為x軸，吸光度（A）為y軸繪制工作曲線，在曲線上查點即可。其線性回歸方程為:y=0.085+0.107x.相關(guān)系數(shù)：x=0.997

樣品分析結(jié)果的精密度和準確度考核

二氧化硅其標準值為7.86，第一組測定值分別為7.80、7.75、7.75、7.85、7.90;第二組測定值分別為7.75、7.85、7.90、7.90、7.95；兩組平均值為7.84,RSD為0.94。

三氧化二鋁標準值為2.08，第一組測定值分別為2.06、1.98、2.10、2.08、2.06;第二組測定值分別為2.00、2.12、2.04、2.12、2.02；兩組平均值為2.06,RSD為2.33。

氧化鈣標準值為10.45，第一組測定值分別為10.37、10.48、10.37、10.37、10.37、;第二組測定值分別為10.48、10.37、10.37、10.31、10.42；兩組平均值為10.39,RSD為0.51。

氧化鎂標準值為2.90，第一組測定值分別為2.94、2.87、2.87、2.98、2.87;第二組測定值分別為2.87、2.94、2.87、2.94、2.94；兩組平均值為2.91,RSD為1.48。

所選標樣為燒結(jié)礦YSBC28782-01。

4結(jié)論

本方法采用過氧化鈉對鐵礦石試樣進行熔融處理,大大提高了分析速度,簡化了分析手續(xù)；以廉價的鐵坩堝作為熔融器皿，減低了分析成本；而本法測定的結(jié)果準確性、重現(xiàn)性（精密度）、穩(wěn)定性均可滿足日常分析的要求，結(jié)果令人滿意。

參考文獻